新模具試模時，產品入膠口發爛，粘膠怎麼辦？

一套熱流道針點入水，模穴1出3的，用料為改性導熱尼龍的模具在試模時，產品水口位發爛，粘膠，怎麼辦呢？

首先，我們看下不良品圖片，這個產品有兩個熱流道針點入水（我們先不考慮為何這個產品不大，卻用倆個熱流道針點入水的問題）。

1號入水口位置發爛，粘膠，不美觀，品質NG。

2號入水口位置無粘膠，發爛現象，品質OK。

第一步，先確認異常產生的原因。

1，粘膠處模面跟其他位置一樣，都是蝕細紋，表面並無粗糙，不存在因模面粗糙而粘膠的可能。

2，測量粘膠位置附近模溫，得160度以上。這個模溫對這個材料來講，太高了，會粘模。

3，同一個產品，一個入水口粘膠，而另一個入水口不粘，證明這個材料，適合啤這個貨，只是粘膠處的成型條件有異常。

綜上分析，知道了

是入水處位置太熱而引起粘膠的

，我們去看看現場做了那些動作：

1，這個材料廠家的導熱尼龍料，熔膠溫度建議為260～290度。

現場技術人員把熱流道溫度設為320～350度，現場解釋是設為320度都經常有因冷咀而射不入至產品缺膠現象，設為350度，才正常些，不會缺膠。

2，確認了模具運水暢通，並所有水路都接上了。

3，機臺調較引數方式，試模員，技術員，主管，經理，全部有除錯過，依然有粘膠，發爛。不存在因個人調機能力有限而造成的。

為什麼熱流道需要這麼高溫度才能正常射入呢？

除了這個產品的針點入水口非常細之外，我們還要考慮熱流道的加熱質量與控溫位置是否恰當，即均衡受熱，感溫靈敏。

為什麼同一個產品，同一成型引數條件下，一個入水口位置有粘膠，而另一個沒有呢？

這要確認前模冷卻運水道與熱咀的距離是否一致。還要確認，這兩個熱咀尖頂處與產品平面的距離是否一致。因為這兩個方面如果有差別，則會產生因模溫高低不一而產生模具過熱粘膠異常。

第二步，知道了原因，怎麼解決呢？

注塑生產要穩定，一定是從模具，裝置，材料上進行調整的，否則，不良品多，損耗大，生產無效益。就會進入做得多，虧得多的不良狀態。

1，修整熱流道，達到均衡受熱，感溫靈敏的狀態。

2，檢查前模冷卻系統是否均衡冷卻傳遞，檢查熱流道針點尖頂處是否與模面有隔熱。

3，加大針點入水口尺寸，使射膠暢順。

4。調整材料配方，使該改性材料的耐熱效能更進一步。就像純PP料一樣，250度熔膠，90度模溫，粘膠了！加了30%GF後，250度熔膠，90度模溫，正常生產了。