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模具設計注意事項：

⑴塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，儘量避免尖角、缺口。

⑵脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜採用橫向分型結構。

⑶澆注系統截面宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。

⑷設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分佈不勻，易產生熔接痕等不良後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式進料口以使料流亂流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不採用針狀進料口，進料口截面可適當增大，其長度應短。

⑸模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。

⑹模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便於修換。

⑺頂出應均勻有力，便於換修。

⑻模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。 模溫的設定

⑴模溫影響成型週期及成形品質，在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫開始設定，然後根據品質狀況來適當調高。

⑵正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表面的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分佈。

⑶不均勻的模溫分佈，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

⑷提高模溫可獲得以下效果；

①增加成形品結晶度及較均勻的結構。

②使成型收縮較充分，後收縮減小。

③提高成型品的強度和耐熱性。

④減少內應力殘留、分子配向及變形。

⑤減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失。

⑥使成形品外觀較具光澤。

⑦增加成型品發生毛邊的機會。

⑧增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。

⑨減少結合線明顯的程度

⑩增加冷卻時間。 計量及可塑化

⑴在成型加工法，射出量的控制（計量）以及塑膠的均勻熔融（可塑化）是由射出機的可塑化機構（Plasticizing unit）來擔任的。

①加熱筒溫度（Barrel Temperature） 雖然塑膠的熔融，大約有60——85%是因為螺桿的旋轉所產生的熱能，但是塑膠的熔融狀態仍然受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度——前區的溫度過高時易發生滴料及取出製件時牽絲的現象。

②螺桿轉速（screw speed） A。塑膠的熔融，大體是因螺桿的旋轉所產生的熱量，因此螺桿轉速太快，則有下列影響： a。塑膠的熱分解。 b。玻纖（加纖塑膠）減短。 c。螺桿或加熱筒磨損加快。 B。轉速的設定，可以其圓周速的大小來衡量： 圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率） 通常，低粘度熱安定性良好的塑膠，其螺桿杆旋轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑膠，則應低到0。1左右。 C。在實際應用當中，我們可以儘量調低螺桿轉速，使旋轉進料在開模前完成即可。

③背壓（BACK PRESSURE） A。當螺桿旋轉進料時，推進到螺桿前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有以下的效果： a。熔膠更均勻的熔解。 b。色劑及填充物更加均勻的分散。 c。使氣體由落料口退出。 d。進料的的計量準確。 B。背壓的高低，是依塑膠的粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進料時間延長，也因旋轉剪下力的提高，容易使塑膠產生過熱。一般以5——15kg/cm2為宜。

④松退（SUCK BACK，DECOMPRESSION） A。螺桿旋轉進料開始前，使螺桿適當抽退，可以使模內前端熔膠壓力降低，此稱為前松退，其效果可防止噴嘴部的熔膠對螺桿的壓力，多用於熱流道模具的成型。 B。螺桿旋轉進料結束後，使螺桿適當抽退，可以使螺桿前端熔膠壓力降低，此稱為後松退，其效果可防止噴嘴部的滴料。 C。不足之處，是容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

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