快速換模（SMED）的基本方法

本文編寫參考了現有快速換模理論。快速換模主要用於模具切換，也部分應用於生產線轉產品生產。快速換模不僅提升生產效率，事實上，也增強了柔性化，便於向小批次生產方向發展。

快速換模由新鄉重夫提出，是豐田公司給他的任務，當時豐田公司換模時間遠遠超過美國及德國的汽車廠家，大大影響了生產效率。

一、傳統換模中的七大浪費

1、搬運浪費

模具、工具等搬來搬去，或搬運距離過長。

2、庫存浪費

不精準的庫存，如備品備件等。

3、動作浪費

換模中不必要的動作。

4、等待浪費

換模過程中，人員等待或裝置等待的現象。

5、過度加工

過度（不必要）的緊固。

6、過度生產

模具的過度使用導致不良率提升。

7、不良浪費

非預期的模具損壞。

二、減少換模時間的基本方法

1、並行作業

即同時進行動作，比如一邊拆卸，一邊整理待裝模具。

2、快速緊固

緊固是安裝模具的基本動作，透過快速接頭、省力接頭，一體化接頭（不需要另外的緊固把手）提升緊固效率。

3、減少動作

比如工具東一處西一處放著，改為全部放在一起，且實施“形跡管理”，便於取放。

4、無需調整

即採用定位銷、定位孔、導軌等，一次安裝到位，無需調整。

5、夾具通用化

原本換模具的同時，需更換專用夾具。夾具通用化後，只換模具，不換夾具。

6、成套切換

打個比喻，本來要換電路板上的一個元器件，焊來焊去，乾脆將電路板整體換掉。

快速切換七點注意：①平行作業；②手動腳不動（減少走動）；③使用道具不用工具（道具：含有工具的裝置）；④儘量不用螺栓（採用壓緊等鎖模工具）；⑤不要取下螺栓；（安裝便捷）⑥事先充分準備（減少等待）；⑦標準化作業。

三、快速換模的六個步驟

1、現狀測量

即現在換模用多長時間，有哪些動作，存在怎樣的浪費。

2、內外分離

即哪些動作發生在停機時間（內部時間，損失），哪些動作發生在非停機時間（外部時間），將動作以內外進行分類。

3、由內轉外

即將本來停機完成的動作（內部時間）調整為無需停機的動作（外部時間），從而降低停機時間。

4、減少內部時間

透過減少安裝時間、等待時間等減少內部時間。

5、減少外部時間

減少模具運送、清理現場等時間，從而減少整體的換模時間。

6、標準化作業

透過上述改善後，將每一步驟細化到標準化作業中，使得改善成果發揮長期效應。運用標準化作業對人員進行培訓。

四、快速換模中的表格

1、現狀測量表

2、內部動作、外部動作表

3、所用工具清單

4、模具清單

5、改善的腦力風暴清單（圖）

6、人員熟練度評估表