熱壓罐成型的主要優點和主要缺點

熱壓罐成型的主要優點

罐內溫度場和壓力場均勻

因為用壓縮空氣或惰性氣體（氮氣、二氧化碳）向熱壓罐中充氣增壓，作用在真空袋錶面各點法線上的壓力相同。同時熱壓罐內裝有大功率的風扇和導風套，加熱（或冷卻）氣體在罐內高速迴圈，罐內各點的氣體溫度基本一樣，在模具尺寸合理的前提下，可保證密封在模具上的構件升降溫過程中各點溫差不大。因此，在成型過程中，可使真空帶內的構件在均勻的壓力場和溫度場下成形，製件均勻固化。

適用範圍較廣

熱壓罐成型可適用於多種先進複合材料的生產，只要是固化週期、壓力和溫度在熱壓罐的極限範圍之內的複合材料都能生產，它的溫度和壓力條件幾乎能滿足所有的聚合物基複合材料的成型工藝要求。並且可適合製造多種大面積、複雜型面結構的蒙皮、壁板和殼體，以及適用於具有層合結構、夾芯結構、膠接結構、縫紉結構等多種結構的整體成型。

成型模具簡單

模具相對比較簡單，效率高，適用於大面積複雜型面的蒙皮、壁板和殼體的成型。可以成型或膠接各種飛機的構件。若熱壓罐尺寸大，則一次可放置多層模具，同時成型或膠接各種較複雜的結構及不同尺寸的構件。

成型工藝可靠

由於熱壓罐的壓力和溫度均勻，可保證成型或膠接構件的質量穩定。一般熱壓罐成型工藝製件的孔隙率較低，樹脂含量均勻，纖維體積含量較高，相比於其他成型工藝，成型的構件力學效能穩定、可靠；能保證成型或膠接的構件效能穩定和質量可靠。迄今為止，要求高承載的絕大多數複合材料都採用熱壓罐成型工藝。

加壓方式靈活多樣

對先進複合材料構件加壓方式靈活多樣，既可抽真空又可加壓，從而一方面有利於抽取預浸料中含有的低分子揮發物和夾雜在預浸料中的氣體，另一方面有利於壓實預浸料，獲得結構緻密的製件。

熱壓罐成型的主要缺點

1。 裝置投資大

熱壓罐成型的最大缺點是裝置成本高，能源利用率較低，熱壓罐裝置體積大，結 構複雜，且是壓力容器。因此建設投資費用高。並且每次固化時都需要製備真空 密封系統，將耗費大量價格昂貴的輔助材料，提高了製造成本。

2。 製件尺寸受限制

熱壓罐成型法還存在製件尺寸受熱壓罐尺寸限制，超大容積熱壓罐內部加熱和加 壓速度緩慢，以及溫度和壓力相應遲緩等問題。