蔡甸企業把主軸總成“裝配”進大廠機床

長江日報大武漢客戶端3月27日訊

主軸總成是所有機械加工裝置的“心臟”，它的精度和硬度關係著加工裝置的精密度和可靠性。而在蔡甸大集街一家有55年曆史的機床主軸廠，工人僅80餘人，年生產各類主軸及主軸總成600套，其主軸總成不僅“裝配”到國內大廠的高階機床中，同時還有1/3遠銷德國、美國、俄羅斯等國家和地區。

近日，長江日報記者走進中漢精密機械公司，在車間裡看到，工人們憑著高精裝置及純熟的手工技藝，將百餘個零件精密地拼裝進主軸總成內，當3米長的主軸總成以每分鐘3000轉的速度轉動時，裝置跳動的幅度可控制在3微米，幾乎是頭髮絲直徑的1/20。

磨細活，用手能摸出儀器探不出的顆粒

工作人員正在檢測總成引數。記者張衡 攝

一個主軸總成由主軸、主軸外套、銑軸等百餘個零部件組成，要完成一件主軸總成訂單，工人們可能需要花費3個月時間製作各個部件。

中漢精密機械公司前身是1968年建廠的原襄樊精密機床配件廠，記者在該廠總裝檢測車間內看到，各種長度、硬度、超聲波探傷、磁粉探傷、表面粗糙度比較儀等檢測裝置一應俱全。

今年37歲的鄧思思是這個車間的“大師傅”，他告訴記者：裝配作為最後一項工作，主要靠人工裝配，機器輔助，裝配的成敗決定了是否可以按時交貨。

工作人員為主軸總成塗防鏽劑。記者張衡 攝

鄧思思帶著工人們要將一個個零件組裝配進一個長3米、粗細不同的圓柱體主軸總成中。“裝配工作是個細緻活，有時一次就能裝配成功，而有時需要七八次。”鄧思思說，要將錯綜複雜的裝配工作完成得精準高效，每一道工序容不得半點馬虎，這背後是十年時間練出的聽感、視感、觸感。

鄧思思介紹，百餘個零部件拼裝成主軸總成後，要透過儀表看轉動時的跳動，耳朵去聽齒輪間摩擦的聲音。如發現細微的吱吱異響聲，就要找出是哪一個零件不合格，是裝配問題還是質量問題。“曾遇到一個發生問題的小部件，我們用各種儀器檢測後，引數都符合標準，但透過手指反覆觸控，最後才發現零件上有一處的表面粗糙度略有不同。”

就連天氣、溼度、氣壓等因素，也會影響到主軸總成的裝配質量。鄧思思表示：一個合格的主軸總成裝配鉗工，要在不斷反覆的實踐中總結經驗，透過理論學習對裝置以及生產原理建立感性認識。

敢創新，為“善其事”自研4年出“利器”

工人正在作業。記者張衡 攝

“我們稱他叫‘立磨’，看似與普通磨床無異，國內卻沒有幾臺。該裝置由我們自主開發，主要用於主軸外套內徑、外徑尺寸的精密加工，最大特點是磨削直徑達1米。”在企業生產車間內，企業負責人秦紅繼指著一臺裝置，自豪地告訴記者。

近年來，國內裝備製造能力的不斷提升，主軸市場競爭激烈。企業決定從低利潤的單一零部件生產，向高附加值的主軸總成系統轉型。而這臺“立磨”的成功研發，為企業轉型奠定了基礎。

“國內現有的高精度立磨裝置最大磨削直徑只有0。5米，不能滿足我們的需求。曾考慮找國外廠家定做，但價格昂貴，高維修成本讓我們難以承擔。”秦紅繼介紹，曾有國內行業龍頭企業嘗試攻關，但因種種原因而最終放棄。

“大廠做不成的事，不代表我們沒機會。咱們是老廠，內功深厚，企業要發展，必須敢於創新，搶抓發展機遇。”秦紅繼說。

2013年，企業立項研發“立磨”數控裝置，2017年試生產。4年研發攻克了不少難關，令秦紅繼印象最深刻是一種運用於油壓控制系統的金屬薄膜反饋片，為了達到精度要求，設計團隊先後嘗試了黃銅、紫銅、石墨、矽鋼等百餘種原材料。就為了這片小小的膜片，他們花了半年時間確定材料，用了一年半的時間打磨精度，終於將膜片厚度精確至0。001毫米，最終達到理想引數。

秦紅繼告訴記者：主軸總成的上百個零配件中，只有一小部分是標準件可以直接採購，而大部分異形件之前都很難直接在市場買到。“立磨”數控裝置的成功研發，意味著企業擁有了自行加工這些異形部件的能力，使企業具備了核心競爭力。

如今，中漢精密機械公司生產的各類主軸產品及主軸總成，都裝進了瀋陽機床、濟南二機、武重機床等國內知名重型裝備企業生產的高階裝置，每年還有200多套產品透過外貿出口到歐美、東南亞等海外市場，公司年產值達到8000多萬元。

（長江日報記者張衡 通訊員張遠 實習生田雪楓）

【編輯：鄧臘秀】

【來源：長江日報-長江網】