「精益生產」如何計算裝置綜合效率（OEE）？

（點選右上角“+關注”【合易人力資源】頭條號，有職場攻略、管理策略、乾貨、詳解）

本文約1600字，需要5分鐘閱讀完畢。

近期輔導的幾家精益生產專案，企業在裝置管理或生產效率改進方面存在一些疑惑，比如整體開機時間很長，裝置經常出現故障停機，成本比同行高等。面對這些疑惑，管理人員疲於應付卻無法從根本上解決，領導也總是覺得裝置沒有發揮出全部效率卻又說不出問題根因，召開分析會時生產口和裝置口經常推諉扯皮或默不作聲造成內耗。

如何破解這種疑惑，筆者給出OEE的概念，以此為突破點抓管理見成效，透過量化資料進行統計分析，尋找根因解決問題，結合目標管理進行最佳化改進。

一、OEE的定義、模型

裝置綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。每一臺生產裝置設計時都有自己的理論產能，裝置運轉要想達到理論產能必須保證沒有任何干擾、停滯和質量損耗。OEE是一個獨立的測量工具，用來表現實際的生產能力與理論產能的比率，已成為衡量企業生產效率的重要標準，也是TPM（Total Productive Maintenance）實施的重要手法之一。

OEE的第一次應用可以追溯到1960年．將它用於TPM （全員生產維護）的關鍵度量值，在日韓歐美的製造業和深度匯入精益生產的中國企業已得到廣泛應用。

裝置綜合效率（OEE）計算模型

二、OEE的計算公式及計算案例

1、OEE=可動率*執行效率*良品率

2、可動率=開動時間/負荷時間

負荷時間=每天工作時間-計劃停機時間

開動時間=負荷時間-非計劃停機時間

3、執行效率=淨開動率*速度開動率

淨開動率=加工數量*理論加工週期/開動時間

速度開動率=理論加工週期時間/實際加工週期時間

4、良品率=合格品數量/加工數量

OEE的計算案例

某企業工作時間為8小時，生產輸出468件優良產品，理論加工週期時間為0。5分鐘，實際加工週期時間需要0。72分鐘，整修1產品，放棄4件產品，計劃停工時間40 分鐘，未在計劃內停工70分鐘。

按照上述計算公式整理得出：

1、可動率=開動時間/負荷時間

每天工作時間=8小時*60分鐘=480分鐘

負荷時間=每天工作時間-計劃停機時間=480-40=440分鐘

開動時間=負荷時間-非計劃停機時間=440-70=370分鐘

可動率=開動時間/負荷時間=370/440≈84。09%

2、執行效率=淨開動率*速度開動率

加工數量=468+1+4=473件

淨開動率=加工數量*理論加工週期/開動時間=473*0。5/370≈63。92%

速度開動率=理論加工週期時間/實際加工週期時間=0。5/0。72≈69。44%

執行效率=淨開動率*速度開動率=63。92%*69。44%≈44。39%

3、良品率=合格品數量/加工數量=468/473≈98。94%

4、OEE=可動率*執行效率*良品率=84。09%*44。39%*98。94%≈36。93%

三、OEE的推行邏輯

1、識別裝置效率的六大損耗。

2、計算裝置綜合效率（OEE）並設定目標。

3、分析和跟蹤原因。

4、識別與建立最佳的裝置狀態。

四、影響OEE的六大損耗。

1、故障損耗

由於裝置故障而產生的效率損耗。

2、安裝除錯損耗大

如兩個不同型號產品間轉換所產生的時間損耗，幷包含轉換後的試運轉時間損耗。該類轉換時間僅屬於此類別，不應包括計劃的停機時間內。

3、待機及小停頓損耗

這類損耗不是因為後勤供應引起的。有代表性的小停頓是指5到10分鐘的停頓。小停頓典型來說是一些細微的調整，例如清潔等。這種停頓比較於維護人員解決裝置故障而導致的停機而言是不一樣的。

4、速度損耗

當機器運轉速度較其最快或最佳速度慢時，而導致的速度損耗。

5、壞品與返工損耗

這類損耗指在非裝置的啟動或試執行階段，所有正常生產期間發生的壞品及返工修理所導致的損耗。

6、啟動階段損耗大

這類損耗指在裝置的啟動或試執行階段發生的壞品及返工修理所導致的損耗，以及需要時間預熱及空轉等時間損失。

五、推行OEE的意義及改善目標

透過上述案例計算，OEE能準確地告訴我們生產裝置效率如何，哪個環節存在多少損失，以及指明下步改善方向。長期的使用OEE工具，企業可以輕鬆的找到影響生產效率的瓶頸，並進行改進和跟蹤，以達到提高生產效率的目的。

TPM（全員生產維護）中，要求企業的裝置可動率不低於90%，執行效率不低於95%，良品率不低於99%，這樣裝置綜合效率OEE才不低於85%，這也成為推行TPM所要達成的目標。

大家有好的想法，歡迎在評論區給我留言

作者/編輯：合易諮詢（heyeehrm）

相關內容推薦：國有企業如何在競聘時做好人員分流工作