鋼結構製作

端板厚度用什麼符號

、製作加工1、製作施工準備

鋼結構製作施工準備階段應對以下五個方面進行質量控制，以保證構件製作施工全過程在受控制之下進行。

（1）施工人員準備

A對技術複雜、難度大、精度高的特殊工序，應由技術熟練、經驗豐富的人員來完成。

B從事結構製作的各類焊工，必須經過考試合格，並取得國家機構認可部門頒發的合格證，證件註明施焊內容、有效期限。

C檢查焊縫質量的無損檢測人員持有相應等級範圍檢測資格證。

D各崗位人員均應持證上崗。

（2）材料準備

A根據設計圖紙要求採購材料。鋼材、壓型鋼板、焊材、高強螺栓、保溫材料等材料均要符合設計要求的規格、品種、效能，並有材質證明書。焊接用焊條、焊絲、焊劑等應與母材匹配。所進材料按規定做好複檢記錄，並做好主材使用跟蹤記錄。

B鋼材存放於乾燥的專用場地，不允許露天存放。

C鋼材表面損傷，經打磨修整後，區域性厚度削減量不應大於軋製厚度的公差。

D焊接用焊條、焊絲、焊劑應符合現行國標的有關技術要求並與主體金屬強度相適應。

E普通螺栓採用Q235—A鋼製作，雙母。螺栓、螺母、墊圈的尺寸及技術條件等須符合GB/T5780—86，GB/T41—86，GB/T95—85的規定。

（3）施工裝置準備

A按生產上適用、效能上可靠、使用上安全、操作上方便等原則，合理選用各種裝置。

B檢驗、測量裝置應保證量值傳遞的統一、準確和可靠。施工中所用的鋼捲尺、板尺、角尺、水平尺、彈簧測力器等各種計量工具，入庫前檢定，保證進入施工現場的計量器具都是合格的，在施工中要定期檢查所用工具。保證每一個工具在同一工程中始終滿足計量精度要求。

（4）施工技術準備

A對設計圖進行加工圖轉換。

B根據設計檔案和施工詳圖的要求及製作車間的條件，編制製作工藝書。製作工藝書包括施工所依據的標準，製作質量保證體系，成品的質量保證和為保證成品達到規定的要求而制訂的措施，生產場地的佈置，採用的加工、焊接裝置和工藝裝備，焊工和檢查人員的資質證明，各類檢查專案和生產進度計劃表。製作工藝書作為技術檔案報請工程師批准。

C根據製作工藝書的要求做好文字交底，並由技術人員在施工現場對工人進行

D建立管理網路，質量體系框架。

E規劃施工場地，裝置佈置。

（5）施工環境準備

A保證現場良好的自然採光或照明。

B安全生產，文明施工。保持材料工件堆放有序，道路暢通，工作場地整潔，施工有序進行，建立文明施工和文明生產環境。

2、製作技術措施和主要構件加工工藝

（1）放樣、號料和切割

根據批准的施工詳圖按1：1的比例在鋼平臺上放出整榀門型鋼架大樣，並按設計或施工規範要求對總體定位線和零件尺寸複核，並取出連線板的樣板，並根據其所在部位，註明名稱、編號、規格、數量、材質及加工符號等內容，作為下料、刨銑及拼裝加工的依據。

選用定尺板，繪製排板圖和接料圖，並按圖下料切割。

主要構件下料切割採用數控切割機進行，次要構件的下料採用半自動切割。氣割邊緣的表面質量和尺寸精度應滿足零部件的工藝要求，且最大偏差不超過以下值：手工氣割：±2mm，半自動氣割：±1。5mm，切割前將鋼材切割區域表面的鐵鏽、汙物等清除乾淨，切割後清除熔渣和飛濺物。

（2）加工工藝

制孔：本工程的鋼柱、鋼架樑的連線採用10。9S摩擦型大六角頭高強螺栓連線，孔距準確度要求較高，在制孔時按設計要求製作樣板，用樣板在構件上用樣衝定出螺栓孔位，螺栓鑽孔採用套鑽法在構件上鑽孔。構件正面的孔用搖臂鑽根據樣板的尺寸位置鑽孔，構件側面的孔用磁力電鑽鑽孔，鑽孔完畢後，應對每個構件進行編號，作為拼裝和安裝的依據。

（3）摩擦面處理：高強螺栓摩擦面的處理主要採用噴砂工藝處理，並按規範進行和設計要求進行摩擦面抗滑移試驗。處理合格後的連線板應保持乾燥，不得受潮或淋雨。

（4）鋼構件分節、組裝

1）鋼構件的分節

為便於運輸，結合設計要求，鋼架樑需分段製作，連線接頭在設計要求的部位。

2）構件組對前，各節點板尺寸按實際放樣的焊縫長度調整，以滿足設計和規範的要求。並將連線接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm範圍內的鐵鏽、毛刺、汙垢等清除乾淨，然後在胎具上進行構件的組裝。組裝按製作工藝的順序進行。每種構件在組裝後，對其尺寸進行嚴格複查，複查無誤填寫實測記錄後，再交下道工序施工。

3）單個構件在胎具上組裝時，按工藝規定預留焊接收縮量。需要起拱的構件按設計及規範要求起拱。

4）焊接工字鋼組對好後，在平臺上設立的專門胎模上進行焊接。如下圖：

5）為了保證鋼架拼裝尺寸準確一致，提高拼裝焊接效率，採用H型鋼生產線製作加工。

（5）焊接H型鋼柱、鋼架樑製作工藝要領

A下料時翼緣、腹板長度方向須加放焊接收縮餘量（50mm），如長度方向須拼接，應在鋼板拼接後再下料，鋼板拼接的焊接、探傷按焊接工藝進行。

B組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質、尺寸、數量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認後才能進行裝配。

C裝配用的胎架應符合構件裝配的精度要求，並具有足夠的強度和剛度，經檢查驗收後才能使用。

D組裝前焊縫兩側各50mm範圍以內的鐵鏽、氧化鐵皮、油汙、水分等應清除乾淨，並顯露出鋼材的金屬光澤。

E翼板和腹板下料後，應在工字鋼拼裝胎架或工字鋼拼裝機械上進行拼裝，如果在工字鋼拼裝胎架上進行拼裝，翼板上必須劃出裝配線，拼裝後按焊接工藝進行焊接。

（6）鋼構件矯正

變形的構件在使用前均應進行矯正，使其符合有關規範的要求。根據設計對焊接H型鋼的腹板厚度要求較小，翼板矯正採用火焰矯正方法。當採用火焰矯正時，熱矯正溫度控制在600℃-800℃（用測溫筆測定）之間。所有熱矯正的零件只能自然冷卻，嚴禁用水冷卻。矯正後的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，不滿足要求的構件需進行整修。

（7）工廠預拼裝

矯正完畢的構件應進行工廠預拼裝，預拼裝的目的是檢驗構件的幾何尺寸，形位偏差，以檢驗構件製作精度和保證質量的一種措施，對不符合規範和設計要求的構件可以在加工車間得以及時返修。本工程構件預拼裝主要是鋼柱、鋼架樑，預拼裝應符合下列要求：

Ａ參加預拼裝的構件必須按１：１的比例放實樣在拼裝胎架或胎膜上進行。

Ｂ預拼裝必須在自由狀態下進行，不得強制施加外力。

Ｃ對預留餘量的構件，在預拼裝結束後，應割除餘量。

（8）構件編號及堆放

A 將組對、焊接好的構件按GB50205-2001《鋼結構工程施工及驗收規範》要求檢查合格後，塗刷防腐材料，做上標誌（標誌須標明構件的名稱、外形尺寸、重量、重心位置，必要時附說明），按型號、類別分別堆放。

B 構件堆放要墊平、墊實，防止變形和扭曲，迭堆時，要碼放整齊，上下支點在一條直線上，並堆放平穩，以防滑動或傾覆。

C 為便於運輸和吊運，構件歸堆時留好交通道路。

二、焊接

1、焊接準備

（1）對焊接接頭進行焊接工藝評定，或工藝評定所覆蓋，確定合理的焊接工藝引數，制定焊接工藝規程評定所使用鋼材、接頭形式與實際焊接相符。焊接工藝評定報告由主管焊接工程師籤認，總工程師批准後生效。

（2）焊條或焊絲應符合《碳鋼焊條》（GB/T5117-1995），《低合金鋼焊條》（GB/T5118-1995），《熔化焊用鋼絲》（GB/T14957-94）的規定。

（3）採用手工焊，Q235鋼選用E43型焊條，Q345鋼選用E50型焊條；採用自動焊，對Q235鋼，選用H08A、H08E焊絲並配合中錳、高錳型焊劑，或選用H08Mn、H08MnA焊絲配合無錳或低錳型焊劑，Q345鋼，選用CHW-S3焊絲並配合SJ101焊劑。

（4）焊劑應儲存在乾燥封閉的容器內，不允許有泥土、煤灰、鋼屑及其它材料顆粒，焊劑溼度小於0。1%。 焊絲必須用紙、麻或布妥善包裝，並儲存在有乾燥裝置的倉庫裡，注意保持清潔。

（5）焊工持合格證上崗，脫離崗位3個月以上，應重新考核。焊工必須嚴格執行焊接工藝的評定，不得修改焊接工藝引數。每焊完一道焊縫，必須清除熔渣、飛濺、焊瘤等缺陷，修整焊縫與母材保持延緩過渡。並在離焊縫20mm處打上鋼印代號。

2、焊接技術措施

（1）焊接工件

A所有焊件必須放置平穩。

B焊接鋼平臺宜採用10～20mm厚鋼板鋪成，墊平找正。

C焊接工字鋼組對好後，在平臺上設立的專門胎模上進行焊接。

（2）施焊

A主要焊縫和長焊縫採用埋弧焊或CO2氣體保護焊焊接，次要焊縫和短焊縫採用CO2氣體保護焊或手工焊。

B主要零部件焊縫組裝後24小時內焊接。

C當焊接環境出現下列任一情況，須採取有效措施，否則禁止焊接。

a）風速大於4m/s。

b）相對溼度大於85%。

c）母材焊接區域溼潤時。

d）室內溫度低於5°C。

D施焊時嚴禁在非焊縫母材處引弧。

E施焊前應檢查定位焊縫是否有裂紋，如有裂紋應剷除重新定位焊。

F焊工在每焊完一層後均應清除熔渣、飛濺、熔瘤、夾渣等缺陷。

（3）焊接檢驗

A外觀檢驗，所有焊縫必須進行外觀檢查，不得有裂紋，未熔合夾渣、未填滿弧坑等缺陷。

B對接接頭焊縫的檢測按施工圖的要求及《鋼結構工程施工及驗收規範》的規定執行，無損檢測在焊接後24小時進行。

3、焊接技術質量保證措施

（1）焊接工藝評定

根據國家有關規範和標準進行焊接工藝評定或被已有評定所覆蓋

（2）焊前準備工作

A檢查接頭及坡口裝配加工精度，背面襯墊緊貼度，對不合格要求的接頭及坡口應進行修補處理。

B除去接頭及坡口兩側鐵鏽、氧化鐵、油汙及水分等。

C外場焊接應有防風、雨措施，二氧化碳氣體保護焊應有可靠擋風裝置。

（3）定位焊

定位焊採用與正式焊接相同的焊條，定位焊一般長是25mm，定位焊不要在焊縫交叉處，定位焊不應有裂紋、氣孔等缺陷。

（4）焊接程式

A複查組裝質量、定位質量、焊件接頭質量和焊區的處理情況。

B構件焊接採用對稱焊接法，施焊時由雙數焊工同時進行。

C長焊縫採用由中間向兩端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由數名焊工分割槽同時進行。

（5）焊接質量檢驗

A焊接外觀質量檢驗

焊縫的焊波均勻不得有裂紋、未熔合、弧坑、夾渣、焊瘤、氣孔及咬邊等缺陷。

B焊縫內部質量檢驗

根據圖紙及有關規範確認焊縫質量等級，對於二級以上的焊縫按規範要求的比例進行超聲波探傷。

C焊接施工的質量目標，探傷合格率為100%。

三、除鏽、塗裝

根據設計要求，本工程防腐要求極高，除鏽等級為Sa2。5；底漆為環氧富鋅底漆二道，面漆為聚氨脂面漆二道。

1、除鏽標準

除鏽標準：（SSPC－SP10）Sa2。5級，平均粗糙度30～70u。表面處理後應保持幹潮和清潔，在四小時內施塗防鏽底漆。

2、塗裝技術要求

（1）構件油漆前應除去鬆動的氧化皮、飛濺、鐵鏽、塵土、油脂及雜物。

（2）潮溼天氣不能在室外塗漆，相對溼度在85%以上，鋼材溫度在5度以下及露點3度以下應停止油漆。

（3） 噴塗方法採用無氣噴塗，區域性地方可以刷塗，噴塗的技術要求及規範參照該油漆的使用說明書。

（4）噴塗後的油漆應無明顯的色差、流掛、起皺、針孔、氣泡、裂紋等缺陷。有缺陷和損壞的漆膜，必須清理砂磨後進行補漆。

3、漆膜厚度計量方法

（1）測點位置應隨機選定，表面積大於2平方米檢測10處，每處測量3點取平均值記錄，表面積小於2平方米檢測5處，每處測量3點取平均值記錄。漆膜塗層厚度必須達到兩個90%的規定才為合格，即90%的檢測點應達到或大於工藝設計值。

（2）漆膜厚度可用電子測厚儀，磁力型槓桿測厚儀等儀器測量。

（3）每層漆膜塗裝後應進行附著力試驗測定，測試按《色漆和清漆漆膜的劃格實驗》執行。

4、 構件不需要油漆的部位

（1）現場焊接部位50mm範圍；

（2）摩擦型高強螺栓連線的接觸面；

（3）與混凝土接觸部位。

鋼結構檢驗要領

1、總體控制

技術部工藝人員負責技術檔案、圖紙的交底及加工過程的指導。 技術部QC人員負責製作全過程的質量控制和檢測。

從事本工程的焊接、理化試驗、質檢、無損探傷、計量等有關人員，必須是經過考試合格且取得上崗資格者。

所用量具、表具、儀器等均應計量且符合有關規定，並貼上合格及有效日期標記。

2、原材料檢驗

（1） 鋼板

A核對不同材質的質量證明書，其中的有關內容應分別符合現行國家標準的規定，爐批號應與實物相一致。

B核對檢查品種、規格、牌號、外形及表面質量。

C如有疑義應及時向材料工程師彙報，若不能排除則必須複驗。

D標識材質標記及工程色標。

E吊運方法，存放有序。

（2） 焊材

A質量證明書應符合AWS及中國規範，若有疑義需複驗。

B品種、規格、型號、牌號、生產批號、外觀及包裝應符合要求。

C保管存放的環境及條件應符合要求。

（3） 油漆

A質量證明書，產品說明書。

B保質期，牌號，規格，色澤。

3、號料、劃線檢驗

（1） 樣杆、樣板的尺寸，其上面的定位標記。

（2） 材質標記、尺寸規格、外形及表面質量。

（3）劃線精度、基準線、中心線、加放的加工和焊接收縮餘量。

（4）工作令號、構件號、零件號、尺寸的標註及材質標記的移植應符合下料加工單、零件草圖、排版圖和工藝檔案的規定。

（5）拼接的長度、錯開及拼接位置超規定拼接的應報業主及設計認可。

4、切割、與銑削檢驗

（1）切割前鋼板表面的清潔度、平整度。

（2）切割尺寸、切割斷面的粗糙度、垂直度、割紋及缺口深度。

（3）坡口角度、鈍邊尺寸、坡口面、焊接穿越孔、過渡斜面。

（4）毛刺、熔渣的清除，超標處的修補。

（5）變形的矯正及矯正溫度。

（6）銑削精度：垂直度、粗糙度 、夾角角度、直線度、平面度、尺寸。

（7）裝配的接觸面及施焊處的表面處理。

（8）所有自由邊的2R倒角及凹入拐角處均應形成圓滑過渡。

5、制孔檢驗

（1）用鑽模板或數控鑽床鑽孔後的大型連線板、節點板及本體上的基準線及其位置。

（2）劃線精度：定位基準、孔距、孔邊距、孔徑、數量、孔心孔周的沖印。

（3）鑽孔精度：孔的偏心、孔邊距、孔距、圓度、垂直度、疊鑽厚度及塊數。

（4）孔壁、孔邊的表面質量。

（5）鑽孔前的所有劃線須100%報驗。

6、裝配檢驗

（1）工作平臺與胎架的強度、剛度、水平度及有關的工裝夾具。

（2）工字鋼、節點板、連線板、端板、加勁板、底板、支座、型鋼等零件的材質、編號、尺寸、直線度、角尺度、平整度等加工精度。

（3）連結及施焊處的表面處理、隱蔽面的預油漆及預處理的車間底漆。

（4）鋼板的對接裝配、焊接、矯正、探傷，長方向的直線度。

（5）節點處的零部件裝配、焊接、矯正、探傷。

（6）組裝時，應檢驗工作平臺或專用胎架上的平面組裝大樣及大樣四周的固定件，控制大樣的尺寸應為：長度、高度、寬度、對角線等。

（7）在上述的零件分步裝配及總組裝過程中，必須同時控制以下的裝配質量：

零部件的裝配位置、方向、角度、垂直度，組孔中心交點至軸線、標高線、中心線、基準線的尺寸，各組組孔的孔徑、孔距、孔邊距、間距。同時須嚴格控制彎曲及扭曲

（8）坡口的角度、鈍邊、間隙，接頭的錯位及襯墊板的密貼度。

（9）裝配的次序、方法，火焰矯正的溫度。

（10）加放的焊接收縮及加工餘量。

（11）定位焊的尺寸、長度、間距、位置、表面質量。

（12）監督防止變形的工藝隔板及臨時撐杆的合理裝配。

（13）控制過程中焊接、銑削、鑽孔、無損探傷與裝配的銜接時機。

（14）裝配大樣及裝配後焊接前重要的、較為複雜的、批次的構件及部件必須100%報驗，專檢合格後方能實施下道工序的操作。

7、焊接檢驗

（1）焊接前

A焊接工藝卡及焊工資質。

B環境溫度、溼度、風速等，需預熱的溫度與範圍。

C坡口角度、坡口面、間隙、鈍邊、接觸面及襯墊板的密貼度。

D焊接接頭處及接頭附近區域的清潔度。

E定位焊的初檢和預熱後的複檢。

F引﹑熄弧板的尺寸及裝配。

G焊材的烘培、保溫、選用、發放。

H栓釘焊的試焊。

（2）焊接中

A焊接規範、位置、方法。

b焊接順序、層間溫度。

c焊道的清理，碳刨的實施。

d引弧、熄弧、弧坑及端部焊的處理。

（3）焊接後

A焊縫的外形尺寸、焊縫及其鄰近部位的表面質量100%檢驗。

B變形矯正的溫度，矯正後焊縫與鄰近母材的表面。

C低合金鋼的焊縫探傷應在焊接完成24小時後才能進行。

D一級焊縫，應實施100%的UT。

E按比例抽探的焊縫若存在不允許的缺陷，則對該條焊縫增加10%的探傷長度且不小於200mm，若再存在不允許的缺陷時，則對該條焊縫實施100%的探傷。

F當對焊透焊縫進行UT發現難以判斷的缺陷時，應輔以RT進行判斷。

G焊接缺陷返修時，應按修復程式進行跟蹤監督。

H引熄弧板、臨時夾具、連線碼板等應割除打磨，嚴禁錘擊去除，母材擦傷與吊鉤印痕在修補打磨後應實施MT。

L督促並檢查重要焊縫處的焊工鋼印號。

8、構件檢驗

（1）圖號、構件號、分段號、零部件號、中心線、1m標高線等鋼印標記，它們的方向與位置。

（2）構件的總長、高度、寬度、平面及端面對角線、彎曲、扭曲，柱底板的平面度。

（3）各組螺栓孔的孔距及至中心線、軸線、標高線、基準線的各檔尺寸。

（4）工地焊接的坡口，現場連線處端面的尺寸、角尺度、平整度，高強度螺栓連線處的平整度。

（5）構件及焊縫的外觀質量，切割自由邊的2R倒角。

（6）構件及零部件完工後必須100%報驗，專檢合格後方能進行塗裝。

9、除鏽、油漆檢驗

（1）作業環境的溫度、溼度、清潔度。

（2）構件的表面質量。

（3）每道工序的時間間隔。

（4）除鏽等級、粗糙度、表面清潔度。

（5）預留焊接、摩擦面、與混凝土接觸等區域的遮蔽。

（6）油漆的品種、色澤、配比。

（7）油漆的範圍及道數。

（8）漆膜的厚度及外觀質量、區域性修補的程式和方法。

（9）摩擦面。

（10）圖號、構件號、分段號、零部件號、中心線、1M標高線及其它規定的油漆標記位置與方向。

10、檢驗評判的依據

（1）施工詳圖、修改通知單及其它有關的技術規範。

（2）製作工藝、焊接工藝及其規定的相關標準。

（3）以下的管理規定：

A《產品質量檢驗規定》

B《無損檢測管理規定》

C《標記管理規定》

D《構件條碼管理規定》

E《不合格（不符合）品管理規定》

11、檢驗資料的遞交

（1）產品合格證書。

（2）主要原材料及標準件的質量證明書。

（3）焊接工藝評定報告。

（4）無損探傷報告。

（5）構件外形主要尺寸報告。

（6）構件塗裝報告。

12、停止點檢驗的設定

（1）在加工過程中，每道工序的質量檢驗由操作者100%的實施，QC人員按規定在確保質量能得到控制的情況下以一定的時間進行巡檢。

（2）關鍵工序由操作者100%自檢合格後，以報驗單形式確認並向QC人員遞交，由QC人員按規定進行專檢合格後，此工序方能流轉，此檢驗為停止點的檢驗，設定如下：

（3）原材料的入庫。

（4）切割、鋸割、剪下。

（5）鑽孔前的劃線尺寸。

（6）總組裝的大樣。

（7）裝配後焊接前重要的、較為複雜的、批次的構件及部件。

（8）焊縫的無損探傷。

（9）構件及零部件塗裝前的幾何尺寸、外觀質量、鋼印標記。

（10）構件及零部件的油漆質量及各類標識。

13、檢驗責任

（1）每道工序結束後由生產班組進行自檢、互檢，且按規定報驗QC專檢，合格後方能流入下道工序。

（2）下道工序應複核上道工序的工作質量，合格後方能進行本道工序的操作。若最終發生漏檢或錯檢，除追究上道工序的責任並不免除本道工序的質量責任。

（3）複核上道工序有錯誤應及時反饋，若上道工序無改進而重複發生，除對其進行處罰外應對下道工序進行必要的獎勵。

（4）圖面上若有疑義或明顯錯誤之處，嚴禁按老經驗或按圖施工，應及時與設計聯絡，取得統一，否則將追究操作者的責任。

（5）工序質量職能界定不清或有變更，應清楚明白地重新界定，落實自己所承擔的質量職能。

（6）施工過程中若有質量事故，嚴格按《質量事故管理規定》進行處理。

（7）當質量與進度產生矛盾時，應堅持質量第一。

（8）此項工程的質量檢驗結果，將作為考核生產班組及QC工作質量的重要依據。

不合格品控制

（1）工序過程中產生不合格品時應嚴格按《不合格（不符合）品管理規定》執行。

（2）對偶然產生的一般質量問題，責令操作者立即修整；檢驗員應及時確認，避免遺漏。

（3）對由於責任心不強，經常產生一般性質量問題的操作者，檢驗員應向工區長提出給予必要的處罰，甚至調離工作崗位的要求。

（4）對產生的重大質量問題，不能隱瞞，檢驗員應立即上報技術部工藝人員，由工藝人員分析原因制定修復方案。操作者及檢驗員應從中舉一反三，今後加強控制，嚴禁自行解決。

（5）對操作者違背工藝操作，可能會產生一般不合格品時，檢驗員應立即阻止。當阻止無效時檢驗員應立即上報技術部部長、生產部部長。

（6）對操作者違背工藝操作，可能會產生嚴重不合格品，且阻止無效時，檢驗員應立即上報技術負責人。