10米大巴壓頂都扛得住，這款中大型SUV三個月便做到口碑第一！

為什麼鋼材厚度越大,強度越低

當智慧、AI、科技這些詞語越來越多地出現在汽車上時，我們便容易忽略了汽車最本質的方面——安全，一輛車無論多好看、多智慧，前提都是要保證安全效能。現在也有很多廠商推出了前衛的智慧駕駛輔助功能以及主被動安全科技，目的都是提升駕駛體驗和安全，不過在軲轆哥看來，電子化的東西，始終不如實打實的硬體有保障。

我們瞭解一款車的硬體配置，通常都是透過廠商的一些資料來進行分析，或者是透過親身駕駛去體驗，但這些都不如拆解實驗來得直觀！

近日，Jeep在同濟大學一間專業儀器齊備的力學實驗室內，對大指揮官的車身安全進行了實驗，Jeep的車身工程總監向我們剖解了大指揮官的製造工藝和檢測標準，在消費者日常不可見的地方，大指揮官同樣是真材實料用足心思，以品質先行。

大指揮官在今年4月份正式迎來上市，上市之後便取得了市場的熱烈反響，使用者的真實口碑便是最好的體現。在某權威汽車網站真實車主口碑版塊，全新Jeep大指揮官在中國市場目前在售58款中型SUV口碑評分中穩居第一。之所以能夠取得這樣的市場表現，與其在安全方面堅持“多一倍”的製造品質密不可分。

標準高一倍：42座10米大巴壓頂無壓力！

相信大家都見過很多翻車事故，尤其是大車，極易發生側翻，大車側翻壓到小車的事故更是時有發生，如果小車的車頂不夠堅固，那就極可能被壓扁，而車內乘員的安全也很難得到保障，因此我們在買車的時候，也應該考慮到車體的強度。

事實上，國家標準GB26134-2010《乘用車頂部強度》中，也有對這一方面進行相關規定，在以25°角對車頂實施1。5倍車重的載入力時，車體變形量需小於127mm（成人手掌寬度），市面上的車型大多也是按照這一標準。但是大指揮官的車頂強度則達到了國家標準的4倍，這是什麼概念？

大指揮官的車重接近2噸，按照國家標準，只要在載入3噸力時，車頂變形小於127mm即算合格。但事實上，大指揮官在載入力達到10噸時，變形量仍能小於127mm，這可是相當於一臺42座10米長的豪華大巴車的重量啊！

鋼板強一倍：應用比潛艇還強的鋼材

說到車身安全，就不得不提到鋼板，很多車型都會強調使用了高強度鋼，但是高強度鋼也分很多種，這就導致了每款車型的車身強度不一。目前高強度鋼材的屈服強度從幾百到一千兆帕不等，即便是在對鋼材屈服強度要求極高的潛艇領域（在大水壓下，潛艇需要有極好的強度效能），大多數國家也都是應用了1000MPa左右的鋼材。例如俄羅斯的潛艇專用鋼屈服強度為1100 MPa，法國為980Mpa，日本“蒼龍”級AIP潛艇用鋼強度為1000Mpa，2017年中國的潛艇用鋼也提高到了1100Mpa以上。

大指揮官則採用了1500Mpa以上強度熱成型鋼，這種鋼材的強度甚至要比很多潛艇上所採用的更強，並且全車使用比例達到13%，相當於指甲蓋大小的面積上承受13噸以上的壓力，而市面上的同級車型使用率一般都低於10%，或者是完全不採用。另外，大指揮官車身290Mpa-980Mpa高強度鋼比例也達到了76%。

在同濟大學力學實驗室內，Jeep利用實驗室內的專業測量機器，對大指揮官以及同級產品的關鍵部位材料強度進行了對比實驗，實驗結果顯示，大指揮官在A柱、B柱以及頂棚前橫樑這三個對車身安全極為重要的部位，材料強度都要比同級產品強，並且差距非常明顯。

工程師介紹到，為保證實驗的可比性和可靠性，這幾塊鋼板實驗樣品都是各自車型的原廠件，而非外面買的配件，並且樣品都儘量保持了大小、厚度以及形狀一致，從這個角度也可以驗證，這份實驗資料是權威可靠的。另外，軲轆哥還留意到一個細節，在測試大指揮官時，在力的作用下，鋼板斷裂時發出了一聲巨響，而在測試同級產品時，幾乎聽不到聲音。工程師解釋說，這可以簡單理解為，聲音越大，鋼板強度越強。

另外值得一提的是，可能很多人會疑惑，既然有這種高強度的鋼材，為什麼不在車身上用多點呢？越多不就越強了嗎？是否是考慮到成本問題？非也。

硬並不是車身安全的唯一標準，大指揮官遵循了Jeep SAFETY CAGE全球標準安全籠式車身理念，車身分為吸能區、潰縮區、保護區三大部分，每個部分的功能都不一樣，有的是為了軟，有的是為了硬，由此形成了一個剛柔並濟的籠式車身。

其中，吸能區中的前防撞梁和吸能盒採用了鋁合金材質，能夠有效吸收低速碰撞中的能量。並且採用了日字型橫樑設計，在三點彎、柱碰、40%剛性牆的效能方面強度更高。潰縮區則是採用了高強度鋼，能夠在碰撞時提供緩衝，避免乘員艙變形。保護區則是採用了熱成型鋼。

焊點多一倍：航天級鐳射飛行焊

有了設計完美的車身結構以及一流的材料，接下來要做的便是如何將這些部件“拼接”起來，組成一個堅固的車架。這便需要提到一個概念“焊點”。

從某種角度來說，在焊接工藝相同的情況下，車身上的焊點越多，車身安全也能得到一定程度的提升，因為在受到撞擊力時，每個焊點分擔的撞擊力會更小。另外，焊點數量也會影響到整車的NVH，如果焊點數足夠多並且佈局合理，也有利於改善NVH。

大指揮官的車身焊點數量達到了5300多處，在焊點之外，還採用了長達85米超長度結構膠以及65米的HENKEL漢高高強度結構膠進行車身鞏固。鐳射釺焊、鐳射飛行焊的總長度超過了10米，並且焊裝車間440臺機器人實現了100%自動化焊接。與此同時，大指揮官還大量的使用了結構膠來粘接車身零件，而傳統的點焊則屬於離散連線形式，前者是像拉鍊一樣，有連續性，而後者則是像一顆顆的扣子，沒有連續性。當然，在大指揮官上，傳統的點焊也是有應用的。

檢測嚴一倍：所有白車身151個關鍵部位100%線上全檢

在整車製造中，還有一個非常重要的環節就是檢測工藝，當一輛車經過一系列的流水線製造出來，還需要經過重重檢測，檢測工藝在整個製造環節中所佔比重越大，整個車身的製造精度也會越高水準。

和某些產品採用每天1-2臺線下抽樣檢測的方式不同，大指揮官的焊接車間共有6臺線上測量機器人，對車身上151個關鍵部位進行線上精度測量，每一臺車身100%全檢，不放過任何一輛車。並且還會採用全機器人視覺檢測塗膠，提高車身強度，同時，對車身重要焊點使用GE超聲波焊點檢查儀進行無損檢查和監控，做到了更嚴格的檢測。

路試廣一倍：地球到月球5個來回路試

路試對於新車來說是不必可少的，新車下線之前，要對其在各種使用環境下的持久可靠性進行測試。大指揮官在開發過程中，經歷了高溫、高寒、高原、溼熱以及乾燥等各種極限路況的考驗，超過400輛車總計試驗里程超過了400萬公里。

不僅如此，大指揮官還在試車場進行了嚴苛的驗證，跑“超級爛路”，透過涉水路段，被日曬雨淋，被飛起的砂石泥漿撞擊等等。。。透過這些終極考核的大指揮官能夠滿足10年24萬公里的使用需求。

在實驗剖解會上，Jeep還請來大指揮官的車主王先生現身說法，畢竟使用者的口碑就是最好的廣告。王先生在今年6月底購入大指揮官，目前已行駛了8000公里，在這近三個月的駕駛體驗中，王先生表示大指揮官的油耗表現、動力、四驅等都滿足了自己的期望，在開車回老家時，各種爛路、碎石路、陡坡等路況都能很好的應對，在用車過程中倍感安心。

其實不止是大指揮官，Jeep旗下的車型在效能和製造工藝上，都做到領先的水平，這也是作為一個77年專業SUV製造者的“自我修養”。據統計，Jeep攜旗下全系國產SUV家族，成為了最快突破40萬銷量的合資SUV品牌。這背後，便是消費者對Jeep製造品質的認可。