打破傳統架構+融合標準化制定，OPPO智慧化轉型升級之路值得點贊

現如今，從資訊時代轉向智慧時代的迸發，全球製造業都經歷著工業4。0變革。目前大量工廠都需要接受數字化轉型的洗禮，打造智慧化的工廠，實現精益求精、人力解放和提升生產效率。與此同時，中國一直有著“世界工廠”之稱，在數字化智慧製造轉型的過程中，如何實現工廠、機器、人工智慧與人的有機協作共同進化，這一點也成為眾多企業的最大難題。

（OPPO手機生產車間）

我們可以以智慧手機的生產廠商為例，從功能機時代轉型到智慧手機，真正開始的是在2007年，在經歷十五年的時間裡，每個廠商都會持續研發新的功能點，不斷給消費者提供最新的技術特性。而

智慧手機從開始的拼價格，再到拼品質，這一點也成為所有廠商智慧化轉型的關鍵！

比如國產傳統大牌廠商，OPPO就是自有工廠，有資料顯示，OPPO手機自產率超過了80%，這個實力也是頗為驚人的。當然，OPPO也遇到了數字化轉型的難題，既要不斷擴大產能，應對市場需求，還要面臨著數字化轉型，讓製造生產線變得更智慧。

（OPPO手機生產車間）

標準化定製、增強企業的競爭力

智慧手機已經成為消費者日常必備的電子產品之一，但其有著諸如換衣服一樣的千姿百態，讓許多廠商都需要不斷的改變和升級產品，才會得到消費者的青睞。因此，作為傳統成熟的手機工廠，OPPO擁有成熟的標準版定製，以應對市場的變化、產品週期短等問題。諸如某個海外廠商的供貨方式，它們是以週期為單位，所以智慧化轉型也是迫在眉睫。面對這一方面的問題，OPPO透過一系列內外疏通，從標準化、自動化、數字化，到智慧化，在3年時間就把製造週期從16天調整到了6。8天，這個效率提高的非常明顯。

（OPPO手機生產車間）

並且，OPPO在“標準化定製”上也做了三件事情：第一是物理標準化，將相同與不同的功能與供應商進行歸類；第二是數字標準化，OPPO花了大量的成本與精力搭建了新的軟體控制平臺，從而實現了統一管理不同供應商的硬體裝置；第三是海外建廠標準化，由於海外的法律、市場以及各方面的標準都不同於國內，這一點有了標準化流程，也是迅速解決海外建廠的難題。

智慧化轉型，海外建廠如何統一標準？

擁有精細的標準化之外，智慧化轉型也是面臨的一大難題。根據Counterpoint Research的資料顯示，2021年，中國貢獻了全球67%的手機產量，全球每3臺手機就有2部是中國製造的。儘管中國是全球公認的世界工廠，但是在海外建廠的優勢在於，能夠直接供應到當地市場，從而實現降低成本。而OPPO在全球擁有10個智慧製造中心，包括了印度、巴基斯坦和埃及等海外工廠。

（OPPO印度製造中心）

能夠讓數十個海外工廠實現統一標準化流程，OPPO在生產環節上就通過了（AOI：Auto Optical Inspection）光學檢測系統的匯入，將關鍵工藝的外觀標準進行了量化固化，以最大保證了全球各工廠工藝引數和管控的要求一致和質量保障。另外，OPPO還嘗試了VR方案，無需安排工程師出國處理相關產品指導，直接與工業VR公司合作，通過了遠端裝置進行指導校準，以擺脫交通以及各方面的束縛。

（OPPO手機生產車間）

人性化底色，讓00後參與智慧化製造

截止目前，OPPO擁有四大生產基地，員工也高達數萬人。對於如此龐大的生產團隊，將每個標準化流程覆蓋到每一個生產線和每一位員工。事實上，OPPO一直秉承著立志十年做誠品，經過多年來的傳統企業制度，形成了獨特的員工品質與素養培育文化，有了足夠亮明的制度，才造就了專業與高素養的製造團隊。

（OPPO手機生產車間）

總結：

在面對全球市場的激烈競爭之下，中國製造也同樣經受著極高的挑戰。對於未來的數字化製造業的競爭來看，持續研發創新、保障品質標準，這也許是廠商站穩腳跟的基礎。畢竟，企業打造智慧化建設並不是單一的技術與硬體投資，務必要有一套“標準化定製”，然後進入到智慧化轉型，實現多產線與多廠區的統一協同。

因此，OPPO能夠獲得今天如此出色的成績，這也離不開自有工廠的優勢，配合上標準化定製，實現了從產品研發設計、生產品質、出廠測試再到服務等等，這是其它廠商無法比擬的。最後，對於目前中國智慧製造轉型升級道路上，OPPO理應是科技大廠的典範，也期待它能夠持續為消費者提供優質的產品。

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