乾貨沃爾沃來稽核，怎麼準備？

01一、生產過程能力計劃

1.1 質量體系IATF16949/ISO14001等

1。1。1 供應商的質量體系需要透過第三方IATF16949和ISO14001體系認證。

1。1。2 供應商要對基本政策、質量手冊、程式和工藝指導書進行年審，以確保它們都是及時更新的。

1.2 明確規定並經常更新客戶和內部期望值、目標值和品質作業系統（QOS）的要求

1。2。1 供應商要有一個書面的章程明確規定要定期更新客戶和內部期望值、目標值和品質作業系統要求

1。2。2 供應商有明確的組織機構和管理公司的系統性章程，包括：

願景和戰略

章程需要遵循VSIM（沃爾沃供應商改進矩陣），如PPM、質量關注、8D報告、反應時間、交付等其他目標

客戶滿意度調查結果（生產、物流、供應商技術支援、採購人、研發等）

管理層需遵循月度持續改進計劃並對各個可度量指標/專案設定責任人

對於上述表現情況進行月度、年度評估

行動趨勢表可用來說明整改效果。

人力和裝置資源計劃的章程

1。2。3 供應商對售後情況進行跟蹤，並且有一套評估規程來確定售後成本改善以及客戶滿意度提高所需的因素。

1。2。4 供應商有明確的組織和一個系統性的章程，這個章程必須確保零件符合該零件領域的合法規定，甚至要符合關於對現存要求的變更和新增條款的要求

（如果沒有法定的要求，可使用n/a）

1.3 瞭解VSIM（沃爾沃供應商改進矩陣）

1。3。1 供應商能瞭解PARMA/VSIM，並有章程規定如下：

根據IATF16949和ISO14001及時更新資訊

更新聯絡資訊

跟蹤VSIM要求

1.4 關於內審的不符合項

1。4。1 供應商要有一個內審的日程安排並依此進行內審

1。4。2 內審中的不符合項不能有重複出現的

1。4。3 對於內審所發現的所有不符合項，要有根本原因分析以及整改行動計劃，避免類似的不符合項再次發生。

二、FMEA（失效模式和有效性分析）/控制計劃

2.1 FMEA手冊和控制計劃

2。1。1 組織機構要滿足AIAG（汽車工業行動小組）的FMEA手冊以及IATF16949 Annex A和AIAGAPQP中對控制計劃的要求

2。1。2 所有的零件都要有書面的DFMEA、PFMEA和控制計劃

2。1。3 為了減少和消除潛在的失效模式，需要有穩健的系統性規程使得這些過程能得到持續發展和改進。

基於以下原則、根據PFMEA得分情況，可以按重要性順序採取整改行動：

嚴重度 關鍵度- 嚴重度和發生頻率 以及風險順序數

2。1。4 FMEAs和控制計劃至少需每年一次進行稽核或者問題出現時進行稽核

2。1。5 對於所有錯誤發現區域進行稽核，如果可行，計劃採用防錯對存在的問題制定設定錯誤預防裝置的計劃（防誤防錯）

2。1。6 供應商協同沃爾沃汽車公司識別所有的特殊特性和傳遞特性，並且完成：

特殊特性協議

PFMEAs

控制計劃

操作指導書

持續計劃和說明

2。1。7 供應商要確保所有沃爾沃公司的產品規格要滿足控制計劃、工藝指導書、作業設定指令和收貨檢驗的要求

2。1。8 控制計劃是恰當的品質計劃的結果，並且包括與DFMEA和PFMEA的明確聯絡

2。1。9 要明確規定反應計劃，使沃爾沃沒有不合格的材料，幷包括：

抑制程式

解決問題的行動

客戶告知（供應商技術支援）

對不確定材料的處理方式

清晰健全的管理升級程式

2。1。10 對於防錯和防誤防錯的措施，需要有書面檔案和有效性測試以及定義預防性持續計劃

2。1。11 設定規範化的操作指導書（包括控制計劃、工藝指導書、作業支援、檢查表、作業設定指令和插圖），使操作工在工作現場可以看到，並按照指導書所寫的操作。指導書必須是可讀的、特定的和可控制的。

三、員工準備和培訓審查

3.1 熟練的員工

3。1。1 公司要確保只有受過培訓的和熟練的員工才可以參與沃爾沃汽車零件的生產、測量、檢驗和設計

培訓包括適用的沃爾沃體系培訓

3。1。2 供應商要有對所有部門的培訓專案，以及能夠表明符合這個培訓計劃

3。1。3 培訓是供應商企業目標的一部分

3。1。4 供應商要明確操作工技能和他們的培訓需求，並且有一個可選擇性的標準來安排熟練員工使他們都能發揮自己的作用

3。1。5 供應商要使用熟練員工做到：

從內審和外審的結論中調查根本原因

根據客戶關注點調查根本原因

審查二級供應商的8D報告

四、APQP /投產/PPAP/執行率的審查

4.1 汽車行業行動小組的APQP手冊和沃爾沃公司的APQP準備評估

4。1。1 供應商有一個管理新專案啟動的體系和一份APQP的時間節點跟蹤表

4。1。2 必須根據沃爾沃公司的APQP準備評估跟蹤所有沃爾沃的專案，這些準備評估可以在沃爾沃網站上看到

4.2 汽車行業行動小組的APQP手冊和沃爾沃公司客戶特定需求

4。2。1 供應商要遵循汽車行業行動小組的APQP手冊和沃爾沃公司客戶特定需求

4。2。2 供應商遵循的沃爾沃“分階段PPAP要求手冊”包括：

—分階段的PPAP工藝流程圖的知識—每階段要有輸入/輸出

—異常管理流程—必須基於暫時的零件偏差與臨時零件提交保證

4。2。3 必須表明最初的執行率與第三階段的產能驗證，對所有沃爾沃的零件要滿足確定的正常周產能的專案需求。上述行為中的產能驗證必須用沃爾沃的產能分析報告（或等同於此報告）以書面的形式呈現出來

4。2。4 供應商要監管客戶需求，並有一個章程來保證三年內包括分供方在內的持續充足產能

提高產能的變更需要有一個新的第三階段的PPAP認可

4。2。5 供應商必須要求分供方有一個瞭解PPAP要求的章程規定（不管分供方是否為沃爾沃配套）

五、對變更的管理

5.1 實施變更的章程

5。1。1 供應商要有一個書面規定來有效地實施客戶關於設計、過程和量的起始變更

5。1。2 供應商進行有效地複審，並且更新質量支援檔案（流程圖、FMEAs、控制計劃、操作指導書和視覺教具）

對一個變更也要得到新的PPAP認可

5。1。3 供應商要有檔案規定來保證在計劃設計變更（SREA-工程認可的供應商要求）之前要得到沃爾沃的批准

5。1。4 供應商要有檔案規定來保證在計劃過程變更、分供方的變更和產品從一個地方到另一個地方的傳遞變更（SRICA-工業變更審批的供應商要求）之前要得到沃爾沃的批准

六、分供方的質量管理

6。1 質量體系

6。1。1 供應商要求分供方有履行IOS/TS16949或VDA或IOS9001的質量體系

6.2 管理供應商基地

6。2。1 供應商對評估和選擇新的分供方要有明確規定

6。2。2 供應商要有管理供應商基地和購買的服務（如試驗）的章程，包括對質量產生很大影響的因素的識別和以下原則：

供應商基地的願景和戰略

定義和遵循目標的章程（如PPM、品質關心、8D報告、反應時間、交付等）

對分供方進行月評估和年評估的行為

管理層要遵循月行動趨勢表，這個表可以顯示改進行為的效用

當分供方未履行要求時，備有相應的響應程式

分供方的持續改善，如使用沃爾沃的生產現場評估

6.3 從分供方管理產品質量

6。3。1 供應商需要分供方提供所有零件的PPAP檔案。供應商透過對分供方的重要專案或者新專案的現場考察來驗證PPAP中符合要求的條款 6。3。2 供應商有義務將供應商部分檔案中表明的任何工程要求轉述給分供方。分供方也有義務將符合上訴檔案要求的內容呈現在提交給上一級供應商的PPAP檔案中 6。3。3 明確表明特殊特性。供應商要有章程明確分析和處理分供方產品的特殊特性，實行健全的控制和防錯措施 特殊特性必須整合在供應商與分供方的PFMEA中，控制計劃必須透過沃爾沃特殊特性協議規定 6。3。4 如果沒有其他表述，供應商需要要求分供方每年對所有零件進行尺寸和功能的鑑定 6。3。5 供應商要有一個章程，明確規定分供方如何透過一個穩健的8D報告來保證所有問題的改進計劃的實施 6。3。6 分供方要有章程規定，章程要規定問題解決方法和用熟練的工人調查關係到客戶關心問題的根本原因 6。3。7 供應商要有合適的資源來管理分供方的質量，包括影響分供方現場評估的重要影響因素 6。3。8 供應商要有章程規定，供應商在實施任何分供方（二級或三級）的工程變更或產品變更批准之前，必須得到沃爾沃公司的批准 6。3。9 供應商提交給沃爾沃公司的PPAP檔案需要包括分供方的PPAP資訊並且是可以被審查的

七、來料質量的控制

7.1 管理來料質量的章程

7。1。1 供應商要將進料質量管理作為一個部門列入組織機構，並保證充足的資源和明確的章程規定

7。1。2 供應商要有進料檢驗並且透過預防措施將其最小化的策略

7。1。3 來料質量的要求是控制計劃（包括明確的頻率和反應時間）的一部分。如果採取了進料檢驗措施，就要有符合規範的書面證明

7。1。4 如果沒采取進料檢驗措施，要有合格的分供方的合理解釋

7。1。5 供應商要有程式規定零件製作和來料處理的區域，同時要保證零件不能混合擺放。

八、過程變數監控/降低

8.1 過程能力證明

8。1。1 預防缺陷的關鍵因數是要降低過程變數， 採用SPC（統計過程控制）或等效的過程監控方法來明確什麼時候必須採取措施。

8。1。2 對於SCA（特殊特性協定）中所規定的特性，供應商必須按照VCS 5060。19中所規定的CPK過程能力指數來驗證過程能力。長期CPK值需要大於1。33。

對於SCA（特殊特性協定）未列的特性，則按需要選用合適的特性、在所有過程中進行SPC（統計過程控制）監督/控制。

8。1。3 操作員工對於控制圖進行稽核，直接採取措施並且進行記錄。

8。1。4 控制計劃中的反應計劃明確規定了操作員工如何向過程主管反應相關問題。

8。1。5 上述所有方面都必須根據（美國汽車行動集團）AIAG統計過程（SPC）手冊。

九、測量系統

9.1 測量系統能力、校準和使用

9。1。1 按照控制計劃用來檢查構件/零件的所有檢具都必須按照AIAG（美國汽車行動集團）最新頒佈的《測量系統分析手冊》進行R&R（重複性和再現性）分析，從而確定檢具的測量能力。

9。1。2 檢具主模板能夠按照國內或者國際同等標準進行追溯。檢具必須按照合適的時間表和技術規範進行校準和維護。

9。1。3 供應商需要對防錯裝置進行定期評估。需要提供相關的評估證據。

9。1。4 只要可能的話，SCA（特殊特性協定）中所列特性的測定都需要採用測量規（通止規）。

十、零件控制/零件標識/包裝/運輸

10.1 各階段零件標識和零件控制需要遵循相應的書面規程

10。1。1 供應商需要準備一套書面規程，用以管控生產過程各階段的零件標識和質量控制，其中包括返工、維修、報廢、不合格品、測試、實驗室、倉庫、辦公區等，涉及文件、評估、分離、隔離、處置和記錄。

10。1。2 返工、維修、報廢等相關過程的工藝指導書要求列出必需的細節內容，其中涉及裝卸零件的再使用、質量驗收標準、過程和產品控制引數、產品圖紙版本和日期以及所需的特定量規和工裝。

10。1。3 供應商確保常規生產中必須進行質量控制，而不能依賴返工過程，確保零件符合客戶要求。

10。1。4 供應商評估返工零件是否需要進一步追溯。

10。1。5 所有的PFEMAs必須列出零件標識錯誤、同一料箱中不同零件混裝等風險。

10.2 對發已發貨產品進行追溯

10。2。1 供應商必須確保能夠對已發貨產品進行追溯，其中包括正在交付的產品。

10.3 供應商採取一定措施確保生產過程控制、搬運、儲存和包裝符合要求

10。3。1 所有的過程FMEA都涉及搬運、儲存和運輸風險。

10。3。2 供應商對包裝、設計和測試都有書面規定，並且採取整改措施來確保產品質量。

10。3。3 供應商對內部和外部運輸包裝箱有明確的檢查規定。採取一定措施來維護、清潔（如果供應商負責的話）、修補或替換受損的包裝箱。

10。3。4 供應商具有倉庫評審規程。整個包裝和設施規劃必須考慮所有環境和不利因素。

10.4包裝要求

10。4。1 必須按照沃爾沃供應商平臺上的相關“條款和條件”和“料箱選用規程”來準備包裝指南並且加以落實。

十一、測試/工程規範

11.1 檢驗、測量和控制過程都受控確保產品能滿足要求。

11。1。1所有“供應商零件資料夾”中所規定的所有檢驗、測量、測試，其中涉及法律要求和沃爾沃規範，必須按照所編制的控制計劃、指示和/或規程加以落實，來確保產品能滿足要求。

供應商採用趨勢表/效能檢驗表來監控測試裝置以及測試結果的變動。

根據測試結果/報告來追溯試樣相關的生產和測試條件。

11。1。2 如果出現測試或檢驗失效，必須準備相應的響應計劃來明確應該採取哪些措施。

11。1。3 對於STA（“供應商技術協助”）中所列的產品，供應商必須確保它們符合AIAG （美國汽車行動集團，http：//www。aiag。org） CQI-9”特殊過程：熱處理過程評估”。進行年度評審，同樣也對分供應方有效。

11。1。4 供應商根據所規定的安全、保密和保留要求，儲存測試結果。與法律要求相關的文件需要零件生產終止後儲存10年，客戶可以要求獲得這些文件。

十二、維護（反應、預防、預測）/現場清理

12.1 一般維護要求

12。1。1 供應商具有明確的組織，其具有足夠的資源和完善的過程來對維護過程進行管控，其中包括

與維護過程相關的願景和策略，從反應發展成預防和預測。”

目標確定和落實過程（例如OEE（裝置綜合效率）、停止運轉時間、平均故障間隔時間、平均維護時間等。

對錶現情況（其中包括行動計劃）進行月度和年度評估；

趨勢/表現圖可用來證明預防性維護計劃的有效性。

12。1。2 供應商列出所有備件清單（包括聯絡人清單），其中明確最關鍵的零件、零件最低庫存、備件訂單確定過程以及備件交付時間。

12.2 預防性維護

12。2。1 所有的機械、工裝和夾具都必須有預防性維護計劃（行動列表和時間計劃）

12。2。2 管理層監控預防性維護計劃落實情況，並且進行每月評審。

12.3 工裝管理

12。3。1 供應商必須具有一套工裝管理規程，其中明確工裝履歷、標識、儲存以及清理。

12。3。2 供應商具有明確的規程來管理不再使用或損壞的工裝。

12.4 現場清理和5S

12。4。1 供應商必須有明確的組織以及系統的過程，來管控工廠清潔、現場清理、人機工程以及操作條件，其中包括

- 願景和戰略

- 目標確定和落實過程

- 管理層對錶現情況進行月度和年度評審；

- “趨勢/表現情況”表格，用來證明整改措施的有效性；

- 有證據標明管理層在落實上述計劃。

12。4。2 供應商保持並且驗證儲存和製造區域清潔清理標準符合產品和製造過程要求。需要對5S和現場清理進行月度評審。

12。4。3 檢驗、測量、測試裝置和工作區域需要充足的光線。

12。4。4 供應商針對工廠清潔、現場清理以及工作條件有持續改進計劃。管理層需要跟進這些持續改進計劃。

12。4。5 供應商採取措施來確保雜質、碎屑、廢物、汙染和油過剩量降至最小，這些會影響產品質量。

十三、生產流/過程工程/6西格瑪和精益生產矩陣

13。1 西格瑪管理和精益生產

13。1。1 供應商將關鍵生產和六西格瑪相關的可度量因素列入QOS（品質作業體系）。最少需具有兩個精益和六西格瑪相關的可度量因素，用以說明最近6個月的整改趨勢或表現情況。精益和六西格瑪可度量因素因數包括：首次合格率（FTT）、綜合裝置效率（OEE）、Dock toDock（DTD， 進料至交貨總時間）以及增值比率（PVA）。

十四、問題解決/ 糾正措施

14.1 採用結構化和系統化的問題解決方法來處理客戶關係

14。1。1 供應商採用一套結構化和系統化的問題解決方法（例如全球通用的8D方法）來解決客戶問題和投訴。參與人員都訓練有素、能夠採用問題解決方法（例如 5個為什麼分析、魚骨圖以及“是否”分析方法）。

14。1。2 必須建立一套方法，將質量問題反饋給供應商生產和支援人員。必須進行根本原因分析並且將糾正措施提交給供應商管理層進行稽核。糾正措施必須傳達並且落實到各部門（包括其它相關工廠）的所有相關區域。

14。1。3 供應商必須建立一套規程來及時而徹底地解決客戶所面臨的問題。

14。1。4 供應商稽核質量問題以及專案投產情況，並且將專案經驗教訓寫入質量體系中（例如工藝指導書、過程、標準、指南、規程），來確保今後順利投產。

十五、健康和安全

15.1 健康和安全證明以及一般職責

15。1。1 供應商必須有一套體系/過程來建立和跟蹤健康和安全目標落實情況以及整改措施）。（建議根據 OHSAS 18001職業安全健康管理體系進行第三方認證。

15。1。2 供應商質量QOS（品質作業體系）所需考慮的一個重要因素是安全、需按照人機工程學的原理對傷害情況追蹤。

15。1。3 有專門的組織/個人來負責健康和安全，其職責和許可權明確。

15.2 火災風險

15。2。1 有一套規程，用以明確和降低生產場地區域的火災/爆炸風險。

15。2。2 生產場地配有自動噴水滅火系統、移動式滅火器、報警和通知系統、消防門以及疏散路線標誌。

15。2。3 操作員需要定期進行火警演練。

15。2。4 上述問題需要進行定期稽核，並且有文件記錄和行動計劃。

15.3 化學品風險

15。3。1如果操作工需要接觸化學品，那麼該生產場地需要完全符合國家相關法律要求。

15。3。2 具有相關規程，用以明確並且減輕操作員工接觸化學品所面臨的風險。

15。3。3 新化學品在用於生產之前必須經過風險分析。

15。3。4 上述問題必須定期稽核，並且有相應的文件記錄和糾正計劃。

15.4 物理風險

15。4。1 需要建立相關規程，用以明確和減輕操作員工的環境風險。該過程涉及對所有事件和事故進行追蹤。

15。4。2 所有裝置都採取適當的措施並且加以標識來預防操作員工受到傷害（例如防護頭頭盔、雙手按鈕等）

15。4。3 操作員工需要採用合適的個人防護裝置（個人防護用品）。

15。4。4 上述問題需要定期稽核，並且有相應的文件記錄和糾正計劃。

15。5 食堂、洗滌和更衣區

15。5。1 廠區具有專門的午間用餐、洗滌和更衣區。

十六、風險管理

16.1 一般要求

16。1。1 供應商已經指派風險管理經理（安全工程師）或者指定相關組織來承擔風險管理任務。

16。1。2 質量手冊明確如何應對不同型別的風險，例如產品權利、專利、法律要求、許可證或工會衝突。

16。1。3 該組織應該準備應急計劃來滿足客戶要求，見IATF 16949 6。3。2。

16.2 溝通/物流16.2.1 供應商針對以下各點準備並且遵循相關規程：

與供應商和沃爾沃缺乏交流； 運輸出現問題，有無備用方案？ 物流鏈

16.3 環境

16。3。1已經建立並且遵循相關規程來了解針對經營活動、產品或服務的環境方面相關法律和其它要求，參照ISO 14000 4。3。2。

16。3。2 供應商已經明確周圍哪些因素會增加環境風險。

16.4 生產

16。4。1 供應商針對“生產問題”具有備選方案，例如利用現場條件、與大陸或世界其它地方的集團公司、或者與其它公司進行合作來作為備選方案。

考慮啟動備用生產方案所需的交付週期。

16。4。2 供應商在停電時有應急方案。

16。4。3 供應商與其它公司有協定，讓他們在工裝/機器出現故障時提供協助。

16。4。4 如果要進行更換，則需準備相關的工裝/裝置文件。

16。4。5 具有專門的必需備件儲存地點。

16。4。6 供應商必須提供工裝以及相關裝置的儲存地點。工裝應該按照沃爾沃的要求進行標識。

16.5 IT

16。5。1 供應商必須確保生產所用軟體避免未授權變更、並且確保有合適的儲存備份。

16。5。2 供應商在停電、伺服器故障以及出現其它問題時啟用備選系統。

16.6 安全

16。6。1 供應商具有安全管理策略，例如：

如何管理鑰匙；

監控攝像頭

來訪者接待管理

來訪卡以及來訪登記