不會返修焊縫的焊工不是一個好焊工，焊接小瑕疵產生的原因總結

焊工的生存法則很簡單

就是靠實力

不會挖補焊口的焊工只有兩種人，一種是沒焊過拍片口，一種是技術大牛，焊口百分百合格，但獨孤求敗永遠都是傳說。只要我們拿起焊把總有出錯的時候，只是百分比的問題，當我們拿起返修單的時候，焊口缺陷的定位要準，準，準

↑↑這麼多，懵逼中↑↑

下面是單個焊口詳細標註圖：管線號，焊口號，缺陷位置和導向箭頭

小管容易看錯方向，箭頭就是射線進入的方向，看懂了原理，看懂了方向，才不會返修錯。

返修前，確定缺陷性質、分析原因，一定要打磨到缺陷。在焊補有的缺陷很小，打磨穿了可能也找不到細心，細心，細心

這是大管返修單，簡單，直觀，明瞭。找到焊口、片位，對準箭頭，剩下就是磨。也可以用碳刨，割刀缺陷在中間，有可能是打底出了問題缺陷在邊緣，就一定不是打底的問題。

在X射線底片上，不能反映缺陷的深度位置或高度尺寸，得到的是平面投影影象二維影象，所以厚壁管開始返修前，為了減小返修的盲目性，可以請檢測單位透過儀器反覆核實，以提高返修部位深度和水平位置的精確性，最後再確定清除缺的起刨面，打磨面，這樣排除了返修的盲目性，提高工效，節約焊材又保證了質量。

當達到缺陷所在的深度時，邊磨邊嚴密仔細檢查，直至將缺陷全部清除為止。避免把缺陷遺留在焊縫內就進行焊接，做到萬無一失，確保返修一次性合格。

↑↑裂紋↑↑

必要時用顯影劑可以清楚的看見缺陷，不放過任何一個細節，根部未熔缺陷需打磨穿焊縫，重新打底坡口一定要打磨標準，鈍邊不能厚，這是保證返修合格的前提

焊瘤（管道內）產生原因

（1）焊工操作技術不熟練，運條不當。

（2）焊接規範選擇過大，熔化金屬溫度過高，液態金屬凝固緩冷，自身重力作用形成。

根部內凹產生原因

（1）焊接電流過大，焊接速度過慢。

（2）焊條、焊絲角度與焊接位置不適應。

氣孔產生原因

（1）工件、焊絲油、鏽、氧化皮未清理乾淨。

（2）焊條烘乾的溫度、時間不正確。

（3）焊接速度太快，焊接電流過小，熔池存在時間短，使氣體來不及逸出。

（4）電弧過長，熔池失去保護作用，空氣侵入熔池。

裂紋產生原因

（1）焊前預熱，焊後緩冷等降低冷速措施不當。

（2）焊接規範不合理，焊接拘束度大，內應力大，焊接順序不當。

夾渣產生原因

（1）焊接規範不當，如電流過小、焊速過快，使熔渣來不及逸出。

（2）清理不好，使焊縫邊緣、焊層間、焊道間熔渣難以上浮。

（3）焊條角度和運條不當，熔渣和鐵水分不清，使熔渣難以上浮。

未焊透產生原因

（1）焊件坡口不正確，角度太小， 鈍邊太厚，間隙太小，使得電弧不能伸到根部。

（2）焊接電流太小，焊速太快，使基體金屬未得到充分熔化。

（3）操作角度或電弧偏吹，使電弧損失大或偏向一方，使基體金屬未得到充分熔化。

未熔合產生原因

（1）電流過小，焊速過大，使母材金屬或先焊過的未充分熔化。

（2）母材金屬或先焊過的焊縫金屬表面上的鏽、熔渣或汙物未清理乾淨。

（3）操作不當或電弧偏吹，電弧作用較弱處蓋上熔化金屬。