熱塑性塑膠發泡材料的四大成型工藝

發泡材料品種眾多，大多數熱塑性塑膠和熱固性塑膠都能加工成發泡材料。熱塑性塑膠發泡材料是指以高分子聚合物（塑膠、橡膠、彈性體）為基礎而其內部具有無數氣泡的微孔材料，也可以視為以氣體為填料的複合材料。下面介紹熱塑性塑膠發泡材料的四大成型工藝。

一、模壓成型

模壓成型屬於較早的發泡工藝型別，所以對模壓發泡並沒有規範的縮寫命名。直到近年來聚丙烯模壓發泡材料湧現出來後，被冠以“M”，定義為“MPP”。

近年來湧現出MPP，幾乎是我國獨創的一種發泡PP。其製造工藝是以壓機做為發泡的關鍵裝置，原理上與傳統的模壓發泡沒有本質的不同，關鍵的區別在於發泡劑不是傳統的AC化學發泡劑，而是採用超臨界CO2，因而發泡倍率可以高達20多倍，且非常環保。具體的製造方法是，先採用混煉、壓延、擠出等各類加工工藝將PP 製成不同厚度的薄板，然後將這些薄板剪裁好放置在大型壓機中的模具中，合上模具。加熱壓機的上下模板，將PP板材的溫度上升至PP的熔點附近，與此同時從不同方位向模具中注入超臨界CO2，在充分浸漬PP板材後，將PP板材的溫度降至適於發泡的溫度，迅速釋放壓機的壓力，讓PP板材充分發泡並降溫，即得到MPP發泡板材。

MPP產品的製造以及製品的優點在於：在固體形態下浸漬；對PP熔體強度要求較低；發泡過程易於控制；產品泡孔精細、均勻；材料力學效能優秀；超臨界CO2較為環保且不會燃燒。但不足點也是比較明確的，如：浸漬速度慢；必須經歷製成薄板的預加工工藝過程；受聚丙烯結晶度的影響很大；靠壓機進行生產，不僅不連續，且效率較低，難以大規模工業化；應用領域不十分明確；在發泡PP中屬於製造成本較高的工藝。

二、可發性珠粒模塑成型

可發性珠粒模塑成型工藝，即在高壓釜中，在一定時間內，透過高壓將物理發泡劑在預定溫度下浸漬進入基體樹脂的細小粒料之中，然後冷卻體系溫度至室溫，即得到可發性珠粒。使用時，先在一定的發泡溫度下，利用水蒸氣或熱空氣使可發性珠粒預發泡一下，得到綠豆大小預發泡的可發性珠粒。在製備製品時，將預發泡的可發性珠粒放入模具中加熱、減壓，使預發泡的可發性塑膠珠粒進一步膨脹並相融合，形成預定形狀的發泡材料，即稱為可發性珠粒模塑成型。由於都是採用物理發泡劑，因而發泡倍率較大。

三、擠出發泡成型

將塑膠與發泡劑（物理或化學）分別加入擠出機的不同位置，高壓下在擠出機中熔融形成均勻的溶液，然後在口模處突然洩壓、發泡、冷卻，製成板材、片材甚至管材等。在擠出發泡過程中，發泡劑在高壓狀況下必須與塑膠形成均勻的溶液，並在口模處瞬間洩壓、發泡、冷卻、形成發泡材料，不可能借助固相或者結晶的約束力，故而對塑膠的熔體強度要求很高，特別需要熔體在拉伸過程中具有較強的應變硬化的效能，因此發泡難度較大。

四、注塑發泡成型

注塑發泡材料是發展相對較晚的一種發泡材料，主要因為傳統注塑工藝與發泡必備條件之間存在矛盾。當今的注塑發泡材料僅限於發泡倍率很低的製品，甚至於發泡並非是主要目的，而僅僅為了減小注塑製品的收縮率與變形，特別是在托盤，支架等大型製品的注塑中。

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