切分軋製中料型控制、導衛調整、過程控制要點

切分的切表示與什麼有關

一、 料型控制要點

1、中軋來料通條性要好，上下與兩旁之差控制在2mm之內，7#機來料避免大頭、大尾現象。

2、 精軋各道次料型誤差控制在0。2mm之內。

3、 料型控制關鍵點：K5料型不能錯輥，充滿度要好，保證預切分的準確性；K3、K4要保證不錯輥，防止軋件扭轉，造成切偏或切分不均或衝K3出口。

4、 精軋所有架次的軋輥東西輥縫務必做到相等，尤其是K3、K4、K5軋輥的東西輥縫。

5、 粗軋三道來料控制在±1mm範圍內，對角線差≤2mm。7#來料控制在±0。5mm範圍內，上下與兩旁只差≤2mm範圍內。

二、 導衛調整、安裝注意事項

1、上線前導衛驗收、確認工作要到位，對導衛的基本引數、功能要熟練掌握。

2、所有道次的導衛、橫樑安裝必須遵守“三平一直”的原則，導衛導輥離軋槽的距離嚴格按照操作工藝要求安裝。K3出口導衛的安裝要注意導衛和導衛盒的垂直度，嚴禁出口導衛裝斜，造成K3出口單邊飛鋼。

3、 導衛導輥調整中心線要對稱，導輥夾持樣棒鬆緊要合適，防止造成切分不均、切偏、等事故。

4、導衛固定要牢靠：導衛頂絲、握板頂絲、握板鎖緊螺絲、握板彈簧等固定要牢靠，防止在軋製中鬆動，造成軋製不順。

5、 9#機採用出口扭轉管，角度要發生變化，一般給30-40度左右，扭轉導輥的間隙一般比料型大4—8mm，具體的要結合現場實際情況（9#機出口扭轉與扭轉的距離、導輥的間隙、扭轉的角度有關係）。

6、 中、精軋各架次之間的堆拉關係要合適嚴禁拉鋼軋製，尤其是8#、9#、10#之間之間拉鋼會造成成品第一刀倍尺尺寸發生變化（東西兩線無肋）。

7、 8#機東西輥縫差影響成品東西兩線差，正常情況下8#機西邊輥縫影響成品東邊兩旁尺寸（西側輥縫大，成品東側兩旁大。反之則反。）在東西兩線差不是很大時（東西兩旁尺寸差在1mm以內），可以適當的透過調整8#機東西輥縫，保證成品質量，但嚴禁大幅調整（前提是K3、K4進口對正軋槽）。

三、 過程控制要點

1、 三線差的調整嚴禁透過升降東西橫樑進行調整：

a、 由於三切分和兩切分在過程控制上有實質上的區別，升降東西橫樑進行調整會導致中線成品尺寸發生變化。

b、 精軋的堆拉關係不合適也會造成成品尺寸發生變化，尤其是8#、9#、2#套之間拉鋼會造成中線尺寸發生變化。

c、 三線差的調整難點在中線差的調整上（前提是導衛、橫樑、軋輥東西輥縫相等等安裝正確），K3、K4、K5進口的鬆緊程度直接影響中線差。

d、 K2進口的對證情況直接影響3根鋼在3#套上的高低情況，同時關係的K2料型的寬展、型狀的變化，是否能順利匯入K1等。

2、 過程控制導衛使用注意要點。

a、 K4前預扭間隙一般比來料大1—2mm。

b、 K3出口切分輪間隙4—6mm。

c、 K3、K4進口必須保證導衛對正軋槽，軋製中調整三線差時，嚴禁調整K3進口導衛，一旦K3導衛裝偏，在切分中會形成六個頭現象造成後道次不進。

d、 K5料型錯輥會導致K4進口夾持不好，造成切分不均，K5料型充不滿時會造成中線成品質量問題。

四、需總結分析的問題

1、 中線差長、短、彎頭的調整方法。

2、 K5扭轉出口的角度，導輥之間的間距。

3、 東、中、西三線差調整的具體思路和相互關係。

4、 K3、K4孔型的使用情況，主要關注三線出來K3、K4料型的

充滿度、料型的大小對成品的影響，為K3、K4孔型進一步最佳化奠定基礎。

5、 關注K2孔型軋槽的充滿度、寬展情況：對成品質量的影響；對3#活套的影響。

6、 關注K3出口切分輪間隙的使用情況，切分輪的使用壽命，切分刀的使用情況。

7、 關注7#料型變化對精軋各道次過程控制的影響，對成品質量的影響。

8、 關注8#、9#機孔型的磨損情況，總結8#、9#機孔型的過鋼量。

9、 關注3#活套的起套延時，保證切分出來的鋼順利咬入K2軋機。

10、 關注成品的頭尾尺寸、料型控制、起套情況的對應關係。

11、 關注電機的電流變化，電機的動態速降、電機的補償時間對活套、成品質量的影響。

一 切分刀粘鋼

切分刀粘鋼是指切分軋製生產過程中，切分刀兩側或一側粘渣，最終導致切分故障的現象，切分刀粘鋼的原因主要有以下幾個方面；

1． 開軋溫度過高。如果開軋溫度過高，在精軋區切分過程中，切分楔處壓下量非常大時，因急劇變形產生大量的熱，造成區域性金屬溫度迅速升高和切分帶形狀不規矩，引起切分刀粘鋼。

2． 來料過大或過小，切分軋製遵循斧頭原理，來料必須與16架切分楔處角度匹配。15料形過大或過小，都會造成切分困難，導致切分帶過大，軋件前進過程中，切分帶與切分刀發生摩擦，引起粘鋼。

3． 切分輪切偏或沒對準軋槽。切分導衛安裝，必須保證切分楔，切分輪，切分刀三點一線，

對中良好，如果安裝不正，導致料與切分輪不能對正而切偏，造成切分帶過大，與切分刀發生摩擦，引起粘鋼。

4。 切分刀冷卻不好，切分導衛必須保證充分冷卻，尤其是切分刀，正常生產過程中因坯料，軋槽磨損等原因，造成軋件表面帶細小氧化鐵皮，切分帶形狀不規矩，與切分刀摩擦粘在兩邊，如果冷卻效果不好，就會越粘越多，最終導致衝出導衛堆鋼，和下游軋機無法調整。

5。 切分刀間距不合適，軋件進入切分盒後，成一定的角度，如切分刀間距未設定好，就會出現軋件件與切分刀發生摩擦而粘鋼。

6。 切分孔型設計不合理，15，16架孔型系統設計非常重要，切分角設計必須匹配。

7． 軋機剛性差，彈跳大，料形控制差。

8． 切分刀長度不合適，三切分更為明顯，離切分輪過近造成排渣不方便，引起粘鋼。

9． 切分輪角度設計不合理，切分不順利。

10。 12到18架料形沒有控制好，料發生便斜扭轉，過大過小，頭大尾大造成粘剛。

11．鋼坯自身有問題有夾雜氣泡開花。

12．關鍵架次軋槽老化或蹦槽。

13．關鍵架次導衛梁和導衛未對正軋製中心。

14．各架次張力沒控制好或剛溫不穩定。

15。 導板或導板磨損過度或導衛導槽裝配有問題。

切分刀粘鋼解決方案。

1。 按工藝要求控制好鋼溫，在滿足主電機負荷的情況下，鋼溫應控制在1000到1050攝氏度，最好不要超過1100攝氏度。

2。 嚴格按工藝要求控制好料型尺寸，粗軋六架料型尺寸偏差控制在±0。5 mm以內，中軋尺寸偏差控制在±0。3mm以內，精軋尺寸偏差控制在0。2 mm以內。預切分和切分架次料型應嚴格按工藝要求控制。保證切分架次的充滿度。

3。 切分導衛安裝要精確，保持切分刀，切分輪，切分槽在同一直線上，同時加強切分導衛及軋槽的冷卻，及時觀察料型的轉鋼程度。4， 設計人員對孔型要做好設計校對工作。

4． 切分刀的間距是一定的，仔細檢查切分刀間距是否合適。

5． 按要求控制好各道次料型。

6． 及時做好軋線線上檢查。正確安裝導衛及導衛梁。

二．切分軋製線四線差問題

切分軋製工藝雖然有效提高了作業率，使產量大幅度上升，但是受鋼溫波動，軋槽磨損，孔型系統設計，導衛安裝，軋槽加工精度等各方面因素影響，每根軋件尺寸都不可能完全一樣，即存線上差，若在獲得較高經濟效益的同時，又要求保證鋼材質量，這就要求必須透過各種手段來縮小各線差距。線差產生的主要原因有以下幾個方面；

1。 預切分15架或切分16架進口導衛沒對正軋線，偏向一側，此時來料被切分後偏向的一側由於斷面積大，導致此線成品尺寸大。

2。 孔型磨損不一致。由於軋槽冷卻不一致，前道次料形不規矩或導衛孔型設計等各方面因素影響，磨損嚴重的一線斷面積就會增大，造成成品尺寸的。

3。 兩側輥縫不一致。在換輥除錯時，由於15—18架兩側輥縫控制不一致，輥縫大的一側孔型面積就大，從而導致成品存在差異。

4。 軋槽加工精度不高。這主要與軋輥材質 ，制修車間成型刀具磨損及修復精度，加工方式有關。

5。 12——-16架次料形控制有問題。切分生產非常注重12—16架次料形的匹配，匹配不好就會造成線差。

6。 線差的主要原因一般集中表現為K4軋槽老化問題，和K3K4導衛對正問題，以及K6料形變化問題。

四線差的解決方法

1． 準確安裝導衛。在換輥前要預調好導衛，確保各方位對中，並固定好。

2． 改進15，16架冷卻水管，加強冷卻效果，生產過程中做好點檢。

3． 換輥時點動軋機，用同樣的焊條測兩側輥縫，偏差控制在0。1mm以內。

4． 改進軋輥材質，15，17，18採用高速鋼軋輥。聯絡加工部門提高加工精度。

5． 嚴格按工藝要求控制好各道次料形，按要求用樣棒調整導衛間隙。

三．18架頂出口故障

切分軋製生產過程中，18架頂出口故障發生較為常見，是制約四切分生產的一個主要故障點，主要表現為內側或外側兩線鋼前端向切分帶方向急劇彎曲，將導管的舌尖頂掉，或彎曲180度從出口衝出來卡在導槽內堆鋼。產生這種現象的主要原因有以下幾個方面；

1。 孔型設計存在缺陷，主要是孔型設計時引數的分配存在問題，造成調整難度過大，對職工整體素質和操作水平要求極高。

2。 17架孔型槽口設計過大，切分帶無法很好加工。

3。 料形控制不準確。15架充滿度不好，或16架料形過小，切分後兩線前端嚴重不對稱，在17架變形不均勻，且對切分帶加工不好，進入18架產生頂出口現象，或者12—16架料形過大，18架變形劇烈且不均勻，造成頂出口現象。

4。 15架16架導衛間隙控制不合適對中性不好，軋件前端彎曲在切分時切偏，造成頭部尺寸過大或過小，經17架後，造成18架頂出口。

5。 切分帶處溫度較高，在18架不易脫槽。

6。 導衛設計有問題或18架出口內腔尺寸過大，離軋輥相對較遠，不能有效阻止18架頭部形狀變化。

7。 18架軋機導衛，導衛梁未按要求裝配對正。

8。 17架料形與進口導板安裝配合不好。

9。 切分導衛未按要求裝配，或切分輪偏心方向不對或方向不統一。

10。 前面架次間轉鋼，尤其12—13架之間。

11。 17架出口扭轉角度沒調好。

12。 軋槽磨損嚴重。

13。 切分輪和切分導衛設計問題。

14。 連線軸間隙太大。

18架頂出口故障的解決方案

1． 最佳化孔型系統，重新分配各道次壓下量。確定生產工藝。

2． 摸索最佳工藝，重點是加熱引數，各架次料形尺寸，各架次速度及電流引數，形成標準在各班組嚴格執行。

3． 提高軋機導衛裝配水平，重點做好精軋15-16架軋機導衛的裝配，確保軋機剛性及軸向穩定性。嚴格做好導衛預調及安裝工作。

4． 對切分帶進行重點冷卻。

5． 改進18架導衛形式和內腔尺寸，控制在一定範圍，使舌尖儘量靠近變形區，提高導向性。

6． 17架料形與進口導板安裝應遵循以下原則；17架孔型未充滿時，導板不易偏向切分帶。17架孔型充滿時，導板應偏向切分帶反方向。

7． 及時檢查軋輥磨損情況。

8． 改變導衛形式。

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