合理化建議(CI)質量差響應度低？三大舉措激發企業內驅力

在愈發激烈的市場環境中，企業向外尋求突破發展越來越難，很多企業開始將目光轉向內部，希望員工能從自己崗位角度出謀劃策，共同推動企業發展。

這種向內尋求發展建議的管理方式最早見於生產型企業。企業為了不斷提升生產效率，改進生產流程，實現精益生產，就會向一線員工尋求建議。

員工提建議，管理層去評估改進，大家共同建設更加彭勃的公司，聽起來是不是很美好？

但輕流在訪談多位企業客戶後，發現在實際實施過程中困難重重，普遍存在以下難點：

難點一：員工參與度低，好不容易有人提建議還是倒苦水，缺乏實質性內容；

難點二：建議處理過程繁瑣低效，反饋不及時，有價值的建議不能被及時看到採納；

難點三：資訊零散，手動謄抄錄入資訊，不利於資料分析觀察整體效果；

……

針對這些難題，輕流基於無程式碼技術從提高員工參與度、加速建議處理效率、便利企業資料分析等方面出發，幫助企業更高效的收穫更多有價值的建議內容。

某世界 500 強客戶，用輕流實現的 CI（合理化建議）管理效果

標準化獎勵制度，透明化處理流程

在訪談交流過程中，輕流了解到，很多員工不提建議不是對自己的崗位業務沒想法，而是覺得提出來也不一定被採納，要是說得不好反而給領導留下不好的印象，倒不如向現在這樣按部就班的，領導說啥我做啥。

為了提升員工的參與度，大膽表達自己的想法建議。輕流用無程式碼技術從以下三方面著手：

降低員工提建議的成本，簡化操作流程

將建議處理流程透明化，員工可以看到自己建議的處理進度及結果

設立合理化建議獎勵制度，鼓勵員工參與其中

輕流在 CI 系統中內建了建議表單，員工透過點選連結/二維碼就可以直接填寫建議內容，建議提交後會以工單的形式自動流轉。

另外，管理者可以將 CI 建議處理流程設定為“允許檢視”，員工即可在工單內檢視流程該條建議的當前處理進度，並直接在工單頁面留言表達看法。

管理者也可以設立一些標準化的獎勵措施，比如員工提建議被採納可以獲得 5 個積分，積累 20 分可以兌換公司周邊禮品。將基礎的規則設定好後，積分資訊自動累加，不用手動彙總，員工也能在自己的積分頁面直觀看到分數以及可以兌換的獎品，激發員工表達想法，說出建議。

自主選擇指定處理人，提高建議處理效率

很多生產型企業收集員工合理化建議都是在車間放置一張白板，員工填寫後再由相關人員定期整理收集，再反饋給管理層，整個流程十分冗長，許多有價值的建議都不能被及時接收。

為此，輕流梳理了一個通用版的建議處理流程預設在 CI 系統內（支援企業自定義設定）。員工在提交建議表單時，可以根據建議內容選擇意見處理人，有指定處理人/部門的建議將直接抄送相關負責人，並進行建議接受審批，無指定處理人的建議將由相關人員進行任務指派處理。

從一開始的建議發起，到任務分配、處理、驗收以及獎勵積分累計等全流程自動流轉。如果仍擔憂因為員工原因處理程序慢，還可以設定“超時預警提醒”“超時提醒”以及“催辦”按鈕，保障任務能夠在預期時間內完成。

資訊資料自動留存，最新狀況一鍵知曉

由於傳統的建議都是從板書、紙條上收集而來，管理者很難直觀瞭解企業合理化建議開展的情況及效果，難以從過往資料資訊中挖掘中下一步最佳化動作的決策支援內容。

輕流無程式碼開發平臺將整個 CI 合理化建議的收集、處理、反饋工作均搬至線上，不管是一開始的建議收集還是最後的處理反饋，所有內容資訊都將自動留存於系統內部，檢索方便，隨用隨取。

同時，輕流無程式碼開發平臺藉助自研的 Q-Robot 引擎將相關的建議資料報表關聯至一個門戶內，所有資料均可自動更新，管理者只需開啟這一個介面，就能清晰瞭解企業當下合理化建議工作的進展情況，並結合實際做出準確判斷。

對於生產型企業來說，CI 合理化建議是落地精益生產過程中不可忽視的一項內容，對於其他型別企業來說，合理化建議是企業發展的內在動力。輕流基於無程式碼技術將建議提出、分配、處理、反饋全流程搬至一個平臺，實質性提高員工參與度、加速建議處理效率、便利管理層資料分析。

除了 CI 合理化建議以外，企業還可利用輕流無程式碼平臺實現更多場景的管理系統的搭建，比如 Andon、生產管理、供應商管理等，並輕鬆實現各板塊業務資料的互通，真正享受數字化的快捷與便利。

客戶案例-世界 500 強企業的 CI 實踐

輕流也曾幫助諸多企業實現數字化 CI 實踐。下述案例為輕流某世界 500 強客戶。

該家企業在中國有多家工廠，資訊化建設相對完整，全員致力於有效踐行精益生產。在精益生產的規劃建設中，CI 板塊是該企業十分重視的板塊。

最初，該企業先選擇有千名員工的工廠為試點，具體做了 CI（合理化建議）、Andon（安燈）、Safety Observation（安全觀察）、TPM（全員生產維護）以及銷售訂單流程管理。

試點成功後進行推廣，目前已在近 10 家工廠落地精益生產管理具體場景，也做了部分系列延伸，比如食堂刷卡、速度門等等，進一步推進了企業數字化精益生產的程序。